Außer Anspiegelwerkzeugen zum Bohren auf schrägen Flächen, Gewindefräsern zum Spanen ins Volle und Tieflochbohrern mit vergrößertem Spanraum und um 1,8- bis 3-mal verlängerter Standzeit wird OSG auf der AMB neu entwickelte HPC-Fräser vorstellen. So soll der im Bild gezeigte HPC-Allroundfräser mit vier oder fünf Schneiden − er ist mit einem Durchmesser ab 10 mm verfügbar − auch in schwer zerspanbaren Werkstoffen wie VA außergewöhnliche Schnittparameter erreichen. Generell hat man in Göppingen bei HPC-Fräsern neue Standards gesetzt, berichtet OSG. So würden diese Werkzeuge inzwischen komplett in Göppingen entwickelt und produziert nach den Vorgaben aus Japan. Zwar sei man nach der deutschen DIN ISO zertifiziert; mehr Wert lege man aber auf japanische Zertifikate. Und so wird OSG Göppingen jährlich von einem Qualitätsmanager aus Japan besucht. Dann stehen Fertigung, Sauberkeit, Organisation, Mess- technik und Dokumentation auf dem Prüfstand. 

HPC-Fräser 

Fräswerkzeuge

Gewindewerkzeuge

Allrounder löst auch schwierige Zerspanaufgaben   

›Turbowirbeln‹ nennt Horn einen neuen Prozess, der die Zerspanung beim Gewindewirbeln optimieren und die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens steigern soll. Speziell zum Bearbeiten von Gewinden mit größerem Aufmaß wurden Werkzeuge für das Wirbeln mit neuer Schnittaufteilung entwickelt. Hierbei arbeiten einzelne Schneiden als Vorschneider und zerspanen das Werkstück bis zum definierten Außendurchmesser. Bei neunschneidigen Werkzeugen ist über die Schnittaufteilung die Zerspanungsarbeit so aufgeteilt, dass jede Schneide gleichmäßig belastet wird, sodass die einzelnen Schneiden signifikant längere Standzeiten erzielen. Die Schlichtschneiden erzeugen im optimierten Arbeitsbereich die fertigen Gewindeflanken. Unabhängig vom Werkstück-Außendurchmesser entsteht durch die Kombination unterschiedlicher Schneidenprofile ein optimales Gewinde mit reproduzierbaren Standmengen. Das Turbowirbeln ist anwendbar bei ein- und mehrgängigen Gewinden und Profilen. Die präzisionsgeschliffenen zweischneidigen Wendeschneidplatten S271 werden auf das Gewindeprofil und den Werkstoff abgestimmt. Fixiert sind sie in formschlüssigen Plattensitzen; entweder in den neuen modularen Wirbelköpfen oder konventionell in Monoblock-Werkzeugen. 

Gewindewirbeln 

Schruppen und Schlichten in einem  

Bohrungen und Gewinde in rostfreiem Stahl zu fertigen ist problematisch. Dennoch schaffen es Werkzeughersteller immer wieder, durch geschicktes Kombinieren von neuen Geometrien und progressiven Beschichtungen Bestwerte bei den Bearbeitungsparametern zu erzielen. 

Bohr- und Gewindewerkzeuge, korrosionsbeständiger Stahl, Standwegverlängerung 

Bohrwerkzeuge

Leistungsplus bei edlem Stahl 

Die Hersteller von Gewindewerkzeugen für Industriearmaturen streben hohe Individualität und Effizienz an, auch Faktoren wie Dichtheit oder strömungsarme Zonen sind zu berücksichtigen. Sie schaffen das und senken zudem die Werkzeugkosten, indem sie die Prozesse optimieren. 

Gewindewerkzeuge, Armaturenfertigung, Kostenkontrolle 

Qualität, weil es dicht sein muss 

Ein Gemeinschaftsprojekt des wbk Karlsruhe mit den Firmen Index, Paul Horn und Smith & Nephew belegt: Das parallele Wirbeln und Drehen von Gewinden eröffnet Zerspanern ein großes Potenzial hinsichtlich Fertigungszeit und Oberflächengüte der Gewindegeometrien. 

Drehwirbeln, Gewindefertigung, Hauptzeitreduzierung, Oberflächengüte 

Drehwerkzeuge

Signifikant leistungsfähiger − synchroner Drehwirbel-Prozess 

Das Rollen von Außengewinden ist keine Zauberei, auch wenn die kurzen Fertigungszeiten dies vermuten lassen. Das belegt der modulare Axialrollkopf EVOline von LMT Tools, nicht zuletzt dank seines innovativen Designs und seiner besonders hohen Bedienerfreundlichkeit. 

Gewinderollen, spanlose Formung, Außengewinde, Hochgeschwindigkeitsbearbeitung 

Spanlose Gewindepräzision  in Hochgeschwindigkeit 

Wer Gewinde in sehr große Teile einbringen muss, sollte auf die Erfahrung spezialisierter Werkzeughersteller zurückgreifen, denn dieser oft letzte Arbeitsgang kann alle vorangegangenen zunichte machen. In vielen Fällen ist das Gewindefräsen das bestgeeignete Verfahren.      

Gewindewerkzeuge, Kostenreduzierung, Prozessstabilität 

Werkzeuge für Schwerzerspanung

Innengewinde in Großbauteilen 

Die Entwicklung eines neuen Gewindewerkzeugs zur Zerspanung anspruchsvoller rostfreier Materialien der ISO-Gruppen M 1 und M 2 ist erfolgreich abgeschlossen, wie Projektpartner Schumacher mitteilt. Das Projekt beinhaltete die Definition eines Anforderungsprofils, die Konstruktion und Simulation neuer digitaler Geometrien sowie die Tests der physischen Prototypen in unterschiedlichsten Fertigungsumfeldern. Die in PM-Substrat ausgeführten Polar-Werkzeuge verfügen über eine neue Schnitt- und Freiwinkel-Geometrie, eine besondere Konizität des Führungsteils sowie eine veränderte Nutausführung zur verbesserten Beherrschung der Spanbildung. Die Standardausführung ist mit einer äußerst harten PVD-Beschichtung versehen, die Grundlochausführung darüber hinaus mit 45°-Spiralisierung und verlängertem Nutauslauf. 

Gewindewerkzeuge 

Neue Geometrien erprobt 

Nicht zuletzt wegen seiner inhomogenen Konsistenz ist Baustahl nicht leicht zerspanbar. Will man Gewinde fertigen, bietet sich das Gewindefurchen an, am besten mit der neuen Nutform Fächernut. Bei einem Anwender ließ sich mit ihr die Standmenge von 4000 auf 9000 steigern. 

Gewindewerkzeuge, Werkstoffspezifik, Standmenge 

Sauber gefurcht in Baustahl 

Eine CFD-Simulation ergab, dass die Wirkzonen eines Standard-Gewindebohrers nur unzureichend mit KSS versorgt werden und die Strömung entgegengesetzt zu den Schneiden verläuft. Eine Modifikation der Anordnung der IK-Kanäle reduzierte den Freiflächenverschleiß deutlich. 

Computational Fluid Dynamics (CFD), Gewindebohren, Kühlschmiermittelverteilung  

Effizientere Kühlschmierung mit optimierten Innenkühlkanälen 

Hochspezialisierte Hartstoff-Beschichtungen haben die Fähigkeiten von Werkzeugen zum Bohren, Reiben und Gewindefertigen auf ein neues Niveau gehoben. Und die Entwicklung geht weiter. Maßstab für weitere Leistungssteigerungen ist die Spezifik des Anwendungsfalls. 

Werkzeugbeschichtung, Werkstoffe, Sortenspezifikation 

Reibwerkzeuge

Beschichtungen für Präzisionswerkzeuge (CVD, PVD)

Werkzeugbeschichten

Auf Sonderwünsche eingestellt 

Auf der Weltleitmesse für Metallbearbeitung EMO 2017 (18. bis 23. September 2017 in Hannover) wird der japanische Keramikspezialist Kyocera eine Vielzahl neuer Schneidwerkzeuge für die industrielle Bearbeitung und Fertigung vorstellen. Zu den Innovationen zählen neue Sorten für hochwarmfeste Legierungen, neue Fräser, neue Wendeschneidplattenbohrer und weitere Präzisionswerkzeuge für die Automobil-, Luft- und Raumfahrtindustrie sowie Medizintechnik und deren Zulieferer.
Eines dieser Produkte sind die Spanbrecher für Drehwerkzeuge, die bei der Verarbeitung von Metallen mit hochwarmfesten Legierungen zum Einsatz kommen. Ein neu entwickeltes Substrat verbessert die Härte der Wendeschneidplatten, verhindert den Kerbverschleiß und ermöglicht so eine stabile Bearbeitung des Werkstücks. Kyoceras originale PVD-Beschichtungstechnologie ›Megacoat hard‹ wird in diesen neuen Sorten eingesetzt, die sich durch ihre extreme Härte und ausgezeichnete Hitzebeständigkeit auszeichnen. 

Messe-Premiere 

Wendeschneidplatten

Kyocera zeigt Produkt-Neuheiten auf der EMO 2017 

Ein sinkender Bleianteil in Messingarmaturen mindert deren Zerspanbarkeit. So stören beim Gewindeschneiden lange Späne den Prozess. Seit Kurzem gibt es jedoch Werkzeuge, mit denen schnell, prozesssicher und mit langer Standzeit hochwertige Gewinde herstellbar sind. 

Gewindewerkzeuge, bleifreies Messing, Armaturenfertigung 

Armaturen

Auf die Geometrie kommt es an 

Auch wenn Iscar seine größten Highlights erst am Jahresende preisgibt, so hat doch der israelische Werkzeugspezialist auf einer Anwendertour mit Zerspanseminar neugierig auf die EMO gemacht. Kernstück der Leistungsschau waren Live-Vorführungen im F&E-Zentrum. 

Hartmetallwerkzeuge, Zerspanseminar, Kundenreise 

Präzisionswerkzeuge

Schab- und Entgratwerkzeuge

Verzahnwerkzeuge

Hartmetallwerkzeuge

Mikro-Präzisionswerkzeuge

Seminar stimmt auf die EMO ein 

LMT Tools erweitert das Produktportfolio um Neuheiten zum Fräsen, Verzahnen und Gewinden. Damit sollen die Anwender der Branchen Automotive, Luft- und Raumfahrt, Energietechnik, Maschinenbau, Medizintechnik sowie Gesenk- und Formenbau neue Lösungen zur Produktivitätssteigerung erhalten. Ob beim Kopierfräsen eine einzige Schneide wie beim CopyMax1-Fräser oder zwölf nutzbare Schneiden je Wendeplatte wie beim ACU-Jet Double6 Premium (Bild) zum Erfolg führen: Das bestgeeignete Werkzeug ist laut LMT vorhanden. Auch zum Bearbeiten hochfester oder gehärteter Werkstoffe werden neue Werkzeuge gezeigt, zum Beispiel die beiden positiven Planfräser MultiFace H45 PRO4 und P45 PRO8 oder MultiEdge 2Feed mini. Neuer Leistungsträger beim Verzahnen ist der robuste WendeplattenWälzfräser Unify. Er deckt den Modulbereich von 6 bis 12 ab. Sein kleiner Durchmesser ab 150 mm ermöglicht sehr kurze Prozesszeiten, auch auf kleineren Maschinen. Neu ist auch der modulare Gewindeformer HPF Max für die anspruchsvolle Serienfertigung. Besonderes Merkmal ist seine lange Standzeit. 

Fräsen, Verzahnen, Gewinden 

Lösungen für ein Produktivitätsplus 

Um Innengewinde in Getriebegehäuse effizienter als bisher einbringen zu können, testet Voith Turbo in Garching den ‘Taptor‘ von Emuge-Franken. Mit dem Bohr- und Gewinde-Tool erreichte man jetzt schon das Etappenziel, Werkzeug-Anzahl und Taktzeit zu reduzieren.

Bei Voith Turbo reduziert das Bohr- und Gewindewerkzeug ‘Taptor‘ von Emuge-Franken die Werkzeug-Anzahl und die Taktzeit.

Der Bereich Turbo des weltweit tätigen Voith-Konzerns bietet intelligente Antriebstechnik, Systeme sowie maßgeschneiderte Service-Leistungen an. Kunden aus Branchen wie Öl und Gas, Energie, Bergbau und Maschinenbau, Schiffstechnik oder Schienen- und Nutzfahrzeuge setzen auf Spitzentechnologien und digitale Lösungen von Voith Turbo. Ein wichtiger Fertigungsstandort befindet sich in Garching, nördlich von München.

In der dortigen Zerspanung werden auf einer gut 15 m langen Fertigungslinie Gehäuse für die Bus-Automatikgetriebe der ‘DIWA‘-Reihe bearbeitet, bestehend aus der Aluminiumguss-Legierung GD-ALS110. Auf einem XXL-Kontrollmonitor der oberhalb des Zellenrechners der automatischen Linie installiert ist, werden in Echtzeit die aktuell laufenden Prozesse bei der Komplettbearbeitung der Gehäusevarianten visualisiert. „Komplett heißt bei uns Fräsen, also von Schruppen bis Fertigschlichten auf Endmaß, Bohren, Anfasen sowie die Gewindeherstellung – alles in drei Aufspannungen“, erklärt Steffen Seifert, NC Programmierer bei Voith. Diese Aufgabe übernehmen die drei Horizontal-Bearbeitungszentren Heller MC 20, die in der Linie nebeneinander angeordnet sind und durch eine Teilewaschanlage ergänzt werden. Ein Gelenkarmroboter auf Schienen bedient die drei Maschinen, die Waschanlage und die Lagerplätze.

 „Natürlich sind hier kurze Taktzeiten und eine gleichbleibend hohe Bearbeitungsqualität wichtig; ebenso aber auch die absolute Prozesssicherheit“, sagt Seifert. Und da sich die Technologien ständig weiterentwickeln, durchsuche man den Markt ständig nach neuen Lösungen, um so die Prozesse weiter optimieren zu können. „Eine der wichtigsten Stellgrößen sind die Werkzeuge“, betont der NC-Spezialist, der zusammen mit seinen Kollegen aus der CAM-Abteilung auch das Toolmanagement verantwortet. Jüngstes Beispiel, bei dem eine Werkzeugneuentwicklung für ein erhebliches Produktivitätsplus sorgte, sei die Gewindeherstellung.

Vielfältige Vorteile des ‘Taptor‘ weckten das Interesse bei Voith

Voith bezieht Werkzeuge von verschiedenen Lieferanten, unter anderem seit vielen Jahren schon vom fränkischen Hersteller Emuge-Franken, der auch die Gewindewerkzeuge für die Bearbeitung der Getriebegehäuse liefert. „Ich hatte mit großem Interesse gelesen, dass Emuge gemeinsam mit Audi unter dem Namen Taptor ein neues Verfahren entwickelt hat, bei dem in Aluminiumguss die Kernlochbohrung und das Gewinde M6 simultan mit einem einzigen Werkzeug erzeugt werden“, erinnert sich Seifert. „Im Vergleich zum klassischen Vorbohren und anschließenden Gewindeschneiden beziehungsweise -formen waren mit dem Taptor durch den entfallenen Werkzeugwechsel beachtliche Zeitvorteile erzielt worden, und das bei vergleichbar guter Gewindequalität.“ Und er hatte gesehen, dass es sich bei den in dem Artikel beschriebenen Versuchen, die bei Audi gefahren wurden, um ganz ähnliche Gewindeausführungen wie bei den Getriebegehäusen gehandelt hatte. „Deshalb war ich natürlich sofort interessiert, auszuprobieren, ob der Taptor sich auch auf unserer Fertigungslinie unter Serienbedingungen einsetzen lässt.“ Auch deshalb, weil man mit dem Taptor einen dringend benötigten Platz im Werkzeugmagazin der Heller MC 20 gewinnen würde. Doch davon später.

Seifert sprach Armin Kusch darauf an, der als Außendienstmitarbeiter von Emuge-Franken die Garchinger vor Ort betreut. Und Kusch versprach, den Taptor in den inzwischen verfügbaren Größen M6 und M8 anfertigen zu lassen und für Tests mitzubringen.

Was verbirgt sich hinter dem von Audi patentrechtlich geschützten Verfahren genau, das gemeinsam mit Emuge entwickelt wurde und von den Ingolstädtern ‘Gewinde 3.0 mit Taptor-Technologie‘ genannt wird? Auf den Punkt gebracht, ist der Taptor ein zweischneidiger Spiralbohrer und Gewindebohrer in einem. Das erkennt man daran, dass sich in geringem Abstand von der Bohrerspitze Gewindezähne befinden.

Werkzeug vereint die Funktionen von Spiral- und Gewindebohrer

„Das Werkzeug bewegt sich mit dem Vorschub wie beim synchronen Gewindebohren in das Werkstück, der Bohrvorschub pro Umdrehung entspricht also der Gewindesteigung“, erläutert Thomas Funk vom Technischen Büro bei Emuge. „Ist die gewünschte Bohrtiefe erreicht, schneidet sich das Werkzeug frei. Im Bohrungsgrund wird das unvollständige Gewinde im Bereich des Gewindeauslaufs entfernt. Es entsteht ein Freiraum mit dem Gewinde-Außendurchmesser und einer Breite von etwa einmal der Gewindesteigung. In diesen Freiraum kann die Schraube eingeschraubt werden. In umgekehrter Drehrichtung fährt das Werkzeug durch das erzeugte Gewinde anschließend wieder heraus.“ Ausgelegt sei der Taptor ebenso für die Sackloch- wie für die Durchgangsloch-Bearbeitung.

Thomas Funk zufolge ist es für einen sicheren Prozess absolut wichtig, dass die Späne die Bohrung sicher verlassen können. Deshalb sorgt ein speziell entwickelter Spanteiler an der Stirnseite des Taptors dafür, dass die abgetragenen Späne besonders kurz sind und stets die gleiche Form haben. Der Spanteiler hilft zusammen mit den großen Freiwinkeln an der Bohrerspitze auch dabei, dass die auftretenden Axialkräfte klein bleiben. „Darum sind im Vergleich zu konventionellen Spiralbohrern aus Vollhartmetall bei vergleichbarem Vorschub die auftretenden Kräfte hier deutlich geringer“, betont Funk.

Thomas Funk war bei der Entwicklung des Taptors von Beginn an dabei; deshalb kann er sich an das Anforderungsprofil, das Audi an das neue Werkzeug stellte, noch gut erinnern.  Da ist zum Beispiel die Festigkeit des Gewindes. Indem man bei Motorteilen aus Alu-Guss die Gewinde üblicherweise formte, ließ sich eine verdichtete Oberfläche erzeugen − gerade bei Alu ein Vorteil, weil hier die Festigkeit ein Problem darstellt. „Deshalb mussten wir mit dem Taptor die gleiche Festigkeitsklasse wie beim Formen erreichen und nachweisen, dass es keine Probleme gibt“, so Funk. „Wir haben deshalb die Geometrie so ausgelegt, dass ein Teil geschnitten – hierbei entstehen Späne – und ein Teil geformt wird und sich das Gewinde so verfestigt.“

Die Ergebnisse der Ausreißversuche hätten überzeugt, und der Taptor wurde daraufhin abgenommen. „Die mit dem Taptor hergestellten Gewindegeometrien lassen sich übrigens ganz klassisch mit den üblichen Gewindegrenzlehrdornen nach DIN ISO 1502 überprüfen“, ergänzt Thomas Funk.

NC-Programm für das Gewinden  wird vom Hersteller mitgeliefert

Doch zurück nach Garching. Vor Beginn der Versuche waren dort natürlich noch die Gewindezyklen für die Gehäusebearbeitung zu programmieren.  „Wir arbeiten beim Taptor mit dem G331-Zyklus; das ist in den Sinumerik-Steuerungen von Siemens der Zyklus zum Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter“, erklärt Entwickler Funk. Bei Fanuc sei dieser Zyklus mittlerweile ebenfalls verfügbar, mit anderen Steuerungsherstellern führe man Gespräche. Wichtig sei dabei, dass die Maschine hochdynamisch ausgelegt ist und die Spindel über einen Pulsgeber verfügt, damit die Synchronität beim Gewinden gewährleistet ist. Funk: „Den G-Code für den Taptor-Zyklus liefern wir dem Kunden als Anwendungsbeispiel mit.“

Das allerdings war in diesem Fall nicht nötig, weil Voith-Programmierer Steffen Seifert als NC-Profi auf Basis der Informationen von Emuge die Zyklen in kurzer Zeit selbst geschrieben hatte. Auch deshalb, weil bei Voith die Heller MC 20 ebenfalls mit Sinumerik 840D-CNC ausgerüstet sind. Dabei wird mit dem Taptor der Gewindezyklus so lange gefahren, bis die erforderliche Gewindetiefe erreicht ist.

„An diesem Punkt nehme ich die Steigung heraus und lasse den Taptor auf der Stelle drehen, damit ein Freistich und gleichzeitig die Fase erzeugt wird“, erklärt Seifert. Anschließend wird die Drehrichtung der Spindel umgedreht und mit dem gleichen Zyklus aus der Bohrung herausgefahren. „Wichtig ist, dass die Position des Werkzeugs eins zu eins übereinstimmt mit der Einfahrposition, weil sonst das Gewinde verschneiden würde.“

Jetzt konnte mit den Versuchen begonnen werden. Als Drehzahl wählte man 3000 min-1. Diese Drehzahl wird von der Heller MC 20 im Gewindezyklus problemlos synchronisiert. „Da wir in der jetzigen Phase beim Einsatz des Taptors noch auf den Speedsynchro verzichten, haben wir ihn direkt ins Schrumpffutter gespannt.“ Was Seifert mit Speedsynchro meint, ist eine Emuge-Spannzangenaufnahme mit Längenausgleich und integriertem Übersetzungsgetriebe ‘ins Schnelle‘. Damit wird im CNC-Gewindezyklus die synchronisierbare Drehzahl der Motorspindel, die beim Speedsynchro eingangsseitig bis 2000 min-1 betragen darf, um rund den Faktor 4 erhöht. Das Übersetzungsgetriebe hatte Voith bei den Gehäusen für Gewinde M8 bisher im Einsatz, bei M6 hingegen nicht.

Überzeugend auch bei den Themen Kühlschmierung und Späne-Abfuhr

Zu den wichtigsten Prozessparametern zählt auch das Thema Schmierung und Kühlung, meint Seifert. „Wir verwenden bei unseren Bearbeitungszentren grundsätzlich hochgefilterten Kühlschmierstoff.“ Darum sind in Garching bei den drei Heller MC 20 spezielle Filteranlagen des Herstellers IDV Engineering installiert. Ein Bypass-Patronenfilter filtert dabei alle Späne und andere Partikel, die größer als 10 µm sind, aus dem Fluid heraus. Diese Filterung im µm-Bereich sei für den innenkühlbaren Taptor extrem wichtig. Denn auch kleinere Partikel würden den Durchfluss in den beiden innen liegenden, wendelförmigen Kühlkanälen stören. Probleme bei der Späneabfuhr samt Hitze- und Verbrennungsschäden am Gewinde wären die Folge. Seifert: „Das ist beim Taptor ein sensibles Thema, da wir hier einen Umdrehungsvorschub gleich Gewindesteigung haben.“

Die Tests hätten dann auf Anhieb geklappt. Auch dank der Unterstützung seitens Emuge und besonders von Armin Kusch, hebt Seifert hervor. „Wir haben die zunächst angestrebte Standmenge gleich im zweiten Versuch erreicht und diese dann sukzessive erhöht.“ Mittlerweile werden bei den Gehäusen mit dem Taptor alle Gewinde – ausschließlich Sacklochgewinde – unter Serienbedingungen hergestellt.

Und wie lautet das vorläufige Resümee? Steffen Seifert berichtet, dass die durchschnittliche Zeiteinsparung, die mit dem Taptor gegenüber dem vorher getrennten Bohren und Gewindeschneiden erzielt worden ist, im zweistelligen Prozentbereich liegt. „Trotzdem haben wir die 50 Prozent noch nicht ganz erreicht, was allerdings auch nicht unser primäres Ziel war.“ Schließlich sei geplant gewesen, mit dem Taptor nicht nur die Bearbeitungszeit zu reduzieren, sondern auch die Werkzeug-Anzahl.

Der Grund: Die Werkzeugmagazine der Heller MC 20 wurden an die Fertigungslinie angepasst. Deshalb lassen sich die 88 Plätze nicht erweitern. „Somit war es wichtig, dass wir Werkzeuge aus der Kette heraus bekommen, um andere dringend benötigte einsetzen zu können“, sagt Steffen Seifert. Mit dem eingesparten Bohrer war nun schon ein Platz frei geworden. „Und da wir aufgrund der mit dem Taptor eingesparten Wechsel- und Hauptzeiten derzeit auf den Speedsynchro verzichten, haben wir jetzt zwei freie Werkzeugplätze gewonnen.“ Denn die Heller hatte wegen der Größe der Werkzeugaufnahme bisher den Werkzeugplatz neben dem Speedsynchro gesperrt.

„Bezogen auf alle Gehäusetypen hat sich die Gesamttaktzeit um etwa fünf Prozent verkürzt“, so Steffen Seiferts vorläufige Bilanz. „Aber das wird mit Sicherheit mehr. Denn wir sind ja noch am Ausloten.“ Und weil auch das Ziel erreicht worden sei, zwei Werkzeugplätze einzusparen, „hat der Taptor voll und ganz meine Erwartungen erfüllt.“

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Ausgabenartikel

Zufriedene Innovatoren:  Armin Kusch, Außendienstmitarbeiter von Emuge-Franken (links), und Steffen Seifert von Voith Turbo. Im Vordergrund das Busgetriebe, bei dessen Fertigung sich das Gewindewerkzeug ‘Taptor‘ von Emuge-Franken bewährt

Ein Modell des Bus-Automatikgetriebes ‘DIWA 6‘, in dessen aus Aluguss-GD-ALS110-Gehäuse der Taptor Innengewinde einbringt. DIWA steht für Differentialwandler, der beim Bremsen als Retarder arbeitet und so die Betriebsbremse entlastet

Automatisch im 24/7-Betrieb: In der Fertigungslinie (Felsomat) sind drei Horizontal-Bearbeitungszentren Heller ‘MC 20‘ nebeneinander angeordnet, ergänzt durch eine Teilewaschanlage. Ein Gelenkarmroboter fährt auf Schienen die Stationen ab

Horizont-Erweiterer im Schrumpffutter: der Taptor von Emuge-Franken. Das Werkzeug ist zweischneidiger Spiralbohrer und Gewindebohrer in einem. Nahe der Bohrerspitze befindet sich ein Gewindezahn

Eines der fertig bearbeiteten Gehäuse für das Bus-Automatikgetriebe. Sämtliche M8-Sacklochgewinde wurden komplett mit dem Taptor hergestellt, inklusive Fasen

Programmierer Steffen Seifert  an seinem CAM-Arbeitsplatz. Die NC-Programme für die Maschinen werden mit Siemens NX generiert

Hauptartikel

Bei Voith Turbo bewährt sich das Gewindewerkzeug Taptor von Emuge-Franken

Direkt oder indirekt kommt wohl jeder von uns mit Produkten von Voith in Kontakt, meist, ohne sich dessen bewusst zu sein. Vielleicht beim Anschalten des Lichts, denn rund ein Viertel aller Wasserkraftwerke weltweit sind mit Technik von Voith Hydro ausgerüstet. Oder beim Buch, bei der Bedienungsanleitung, der Verpackung, beim Toilettenpapier – Voith Paper zählt international zu den größten Systemlieferanten für die Papierindustrie. Mit seinem breiten Portfolio aus Anlagen, Produkten und Serviceleistungen setzt Voith Maßstäbe in den Märkten Energie, Papier, Rohstoffe und Transport & Automotive. Gegründet 1867, ist Voith heute mit rund 21.000 Mitarbeitern, 4,9 Milliarden Euro Umsatz und Standorten in über 60 Ländern der Welt eines der großen Familienunternehmen Europas. J.M. Voith SE & Co. KG 85748 Garching Tel. +49 89 32001–0 <a href="https://www.voith.com" target="_blank">www.voith.com</a>

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