Innengewinde in Großbauteilen

Das Einbringen von Innengewinden in sehr große Schweißkonstruktionen, Guss- oder Schmiedeteile für den Energiemaschinenbau, Walzen und Großdieselmotoren sowie Großteile aus dem allgemeinen Maschinenbau oder dem Transportwesen stellt hohe Anforderungen an Werkzeuge, Maschinen und Prozesstechnologie. Das liegt vor allem an der extremen Bauteilgröße und der Spezifik der ebenfalls meist großen herzustellenden Gewinde. Die Anzahl von Werkzeugherstellern, die Lösungen zum Erzeugen von Gewinden solcher Größe anbieten, ist überschaubar. Hier sind Spezialisten gefordert, weil oft die Innengewindebearbeitung zu den letzten Arbeitsgängen an einem Werkstück gehört und eine ›Wiedergutmachung‹ nur sehr schwer möglich ist.

Bekanntlich gibt es außer dem Gewindebohren noch weitere Herstellungsmethoden für Innengewinde, unter anderem das Gewindefräsen. Vielen Anwendern sind die Vorteile des Gewindefräsens bekannt, etwa dass mit einem Werkzeug mehrere Durchmesser gefertigt werden können und nicht jede Abmessung ein anderes Werkzeug erfordert. Weitere Vorteile sind, dass die Gewinde sehr nah an den Bohrungsgrund gefräst werden können und dass sehr große Gewinde einfach und sicher herzustellen sind. Dennoch dominiert das Gewindebohren auch in der Großteilefertigung, wofür es gute Gründe gibt.

Das Gewindebohren ist prinzipiell einfach. Alle gewindespezifischen Merkmale – Durchmesser, Steigung, Drehrichtung – sind schon im Werkzeug festgelegt. Die Gewinde lassen sich auf fast allen Werkzeugmaschinen herstellen; die Anwender sind in der Regel mit dem Verfahren vertraut. Zum Fräsen von Gewinden dagegen bedarf es einer CNC-Maschine, die eine Helixbewegung mit dem Werkzeug durchführen kann. Man muss auf die richtige Programmierung des Durchmessers, der Steigung und der Drehrichtung achten. Im Werkzeug selbst ist nur das Profil festgelegt...

von Matthias Glaubitz Sie möchten weiterlesen? Dann schalten Sie den Artikel jetzt frei.