Reiben in der Deka-Dimension

Endlich wieder eine richtige Erfolgsstory: Produktivität gesteigert, Rüsten vereinfacht, Ausschuss signifikant vermindert, Prozess gesichert und verstetigt. Und das bei unterschiedlichen Werkstoffen. Return on Investment in weniger als sechs Monaten. Was will man mehr? Als Fachjournalist freut man sich, wenn die Fakten so klar auf der Hand liegen und man darüber berichten darf. Geschehen bei der Firma Bosch Rexroth in Lohr am Main. Dort werden Hydraulikkomponenten verschiedener Art und Größe hergestellt, die ihren Einsatz in der Industriehydraulik, bei Werkzeugmaschinen und Pressen sowie bei Schieberbetätigungen, im Kraftwerksbereich bis hin zur Bühnentechnik finden.

Bosch Rexroth in Lohr ist Leitwerk des Konzerns für die Herstellung dieser Komponenten, die in kleinen bis mittleren Serien gefertigt werden. Man ist stolz darauf, jedem Kunden seine Lösung anbieten zu können, was aber der Fertigung eine sehr hohe Varianz und häufig wechselnde Serien und Losgrößen beschert. »Wir sind einerseits Technologieführer, haben aber andererseits das Ziel der Kostenführerschaft«, erläutert Dr. Matthias Tschannerl, Fertigungsleiter der Abteilung für vorgesteuerte Ventile und Ergänzungsgeräte. »Damit leben wir oft im Widerspruch. Unsere Produktion ist sehr fordernd, nicht nur im Innenverhältnis, sondern auch was unsere Lieferanten angeht.«

Eine Herausforderung für die Fertigung liegt in der prozesssicheren Herstellung der Ventilgehäuse, die je nach Anwendungsbereich aus verschiedenen Gusswerkstoffen wie GG oder Sphäroguss hergestellt werden. Ein für das Ventil qualitäts- und leistungsbestimmendes Merkmal ist die Steuerschieberbohrung im Gehäuse, die eine Reihe von Stegen und Unterbrechungen aufweist und engen Toleranzangaben bei Form- und Maßhaltigkeit unterliegt. So bestimmt die Steuerschieberbohrung im Zusammenspiel mit dem Steuerschieber den Leckagewert des ...

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