Aufgrund der wachsenden Nachfrage nach hybriden Verfahren hat der niederländische Hartdrehspezialist Hembrug Machine Tools, Teil des spanischen Präzisionsdreh- und Schleifmaschinenherstellers Danobat, mehrere hybride Lösungen für das Hartdrehen und Feinschleifen entwickelt. Durch die Integration von zwei vollwertigen, hochpräzisen Endbearbeitungsverfahren in einer Maschine lassen sich große Produktivitäts- und Genauigkeitsgewinne erzielen.

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Komplettbearbeitung

Spanende Verfahren

Komplettbearbeitungsmaschinen

Werkzeugmaschinen für die spanende Fertigung

Hartbearbeitung

Feinstbearbeitung / Finishen

Schleifen

Hartdrehmaschinen

Drehmaschinen

Zwei Finishverfahren kombiniert

Hembrug, Spezialist für Hartdrehmaschinen, hat mehrere Hybridlösungen fürs Hartdrehen und Feinschleifen entwickelt. Die Integration zweier vollwertiger, hochpräziser Endbearbeitungsverfahren in eine Maschine erzielt große Produktivitäts- und Genauigkeitsgewinne.

Die MikroTurnGrind Vertical von Hembrug im Schleifmodus

Danobat zeigt mit seinen beiden Marken Overbeck und Hembrug Hochpräzisions-Schleif- und -Hartdrehmaschinen sowie digitale Dienstleistungen.

Hochpräzises Innen-, Außen- und Radiusschleifen mit vollautomatischem Werkstückhandling ermöglicht die ‘IRD-400’ von Danobat-Tochter Overbeck

Schleifmaschinen

Hochpräzisionszerspanung

Messe GrindingHub

werkstatt-betrieb.de

Präzision als gemeinsame Triebfeder

Kyocera lanciert den VHM-Kugelkopf-Schaftfräser ‘2KMB’ für die Mikrobearbeitung hochharter Werkstoffe.

Fräswerkzeuge

Präzisionswerkzeuge

Mikrozerspanung

Überzeugt im Harten und Filigranen

Der Technologie-Leitfaden von ANCA zeigt auf, wie Hersteller von Präzisionswerkzeugen und -komponenten mit passgenauen Innovationen Wettbewerbsvorteile schaffen.

Gewindewerkzeuge

Wendeschneidplatten

Vernetzung / Cloudlösung für die spanende Fertigung

Industrie 4.0

Industrie 4.0 für die spanende Fertigung

CAM für die Zerspanung

Software

Werkstückspanntechnik, spanend

Spanntechnik

Drehwerkzeuge

Verzahnwerkzeuge

Softwaretools für die Zerspanung

Steuerungen / CNC für Werkzeugmaschinen

Automatisierungstechnik

Steuerungen (Hardware und Software)

Bohrwerkzeuge

Reibwerkzeuge

Tech to Tackle: Schleiftechnologie für Ihren Erfolg

Das Thuner Expo-Gelände stand Anfang Mai ganz im Zeichen der digitalisierten Schleif- und Hartfeinbearbeitung made by United Grinding.

1 Großes Kino für Schleiftechnologien: Das 4. United Grinding Symposium belegte 4000 m2 Ausstellungsfläche auf dem Expo-Gelände in Thun

United Grinding Symposium - Schleifmaschinen - vernetzte Produktion - Digital Solutions

Rundschleifmaschinen

Automatisierungskomponenten

Flachschleifmaschinen

Werkzeugschleif- und -erodiermaschinen

Anlagen Additive Fertigung / 3D-Druck, Metall

Anlagen für die Additive Fertigung

Vereint für den Kundenerfolg

Die Nachbearbeitung von Turbinengehäusen für Abgasturbolader geschieht beim Industriedienstleister IDS Casting Service automatisiert durch zwei Knickarm-Roboter von Kuka.

1 Die automatisierte Nachbearbeitung von Gussteilen übernimmt bei IDS Casting ein  besonders geschützter Roboter aus der Fortec-Reihe

Roboterzelle – Gussbearbeitung – Entgraten – Finishen – Prozesssicherheit

Roboter für Werkzeugmaschinen

Handling, Handhabungstechnik

Handling, Handhabungstechnik für die spanende Fertigung

Ein Roboter lässt die Funken fliegen

Immer strenger werdende Umwelt- und Effizienzvorgaben erfordern neue Wege beim Verwerten von Schleifschlamm. Die Verfahrens-Kombi ›Vakuum-Destillation plus Brikettierung‹ ist ein solcher Weg.

2 In Deutschland müssen Jahr für Jahr rund 200 000 t metallhaltige Schlämme entsorgt werden − oft mit großem Aufwand, sind doch viele als ›gefährlicher Abfall‹ deklariert 

Abfallverwertung

Energieeffizienz

Prozess- und Umwelttechnik

Präzisionswerkzeuge für Metallbearbeitung

Maschinenbau

Recycling

Umweltmanagement

Metallerzeugung und -bearbeitung

Schleiferei, Dreherei

Oberflächenveredlung

Wertschöpfende Abprodukte

Trotz schwieriger Rahmenbedingungen setzt die Schleiftechnikmesse GrindTec auch 2020 ihren Wachstumskurs fort. Aktuell 648 Aussteller registriert der Veranstalter Afag, 19 mehr als 2018.

Ist als internationaler Treffpunkt der Schleiftechnik-Branche etabliert: die Fachmesse GrindTec in Augsburg. 648 Aussteller werden ab 18. März ihre Neuheiten zeigen

Flachschleifen

Gleitschleifmittel

Schleifwerkzeuge

Rundschleifen

Gleitschleifmaschinen

Schleifen, Polieren

Oberflächentechnik

Mechanisches Bearbeiten manuell

Profilschleifmaschinen

Profilschleifen

Werkzeug-Nachschleifen

Dienstleistungen

Dienstleistungen in der Metallbearbeitung

Aufwärtstrend hält an

Nach dem Rekordjahr 2018 war es unter den erschwerten Rahmenbedingungen wenig wahrscheinlich, weiteres Wachstum in 2019 zu erzielen. Aber die Schweizer konnten überraschen.

Das Management-Board der Studer AG (von links): COO Stephan Stoll, CSO Sandro  Bottazzo, CTO Daniel Huber und CEO Jens Bleher vor der S31 als Sonderedition

Jahres-Fachpressekonferenz und Motion Meeting 2020 der Studer AG

Luftfahrt

Luft- und Raumfahrt

Fahrzeugbau

Hoch im Kurs bei neuen Kunden

Auch in diesem Jahr konnte sich die Hanser-Schleiftagung in Fellbach als Informations- und Kommunikations-Drehscheibe rund um das Schleifen gut behaupten.

1 Respektable 120 Besucher lockte die Hanser-Schleiftagung 2020 nach Fellbach:  dafür sorgten 16 Vorträge, zehn Aussteller, Podiumsdiskussion, Kurzpräsentationen,  Postersession und eine Simultanübersetzung ins Englische

Kühlschmiermittel

Betriebsausrüstung / Betriebsmittel

Damm, Helmut

Kühlschmiermittelmanagement

Schleifen mit Herz und Verstand

Unter Schleifbrand werden Gefügeveränderungen in Randzonen von Stahlteilen bezeichnet, die im Zuge der Schleifbearbeitung aufgrund der eingebrachten Wärmeenergie bewirkt werden. Ein neues Fachbuch, auf das dieser Artikel verweist, beleuchtet gängige Prüfverfahren.

1 Mobile Ätzeinrichtung für das Nital-Ätzverfahren

Zerstörungsfreie Werkstoffprüfung

Messtechnik

Werkstoffprüfung

Industrielle Schleifbrandprüfung

Wie werden optimale Schleifprozesse sichergestellt? Neben guten Maschinen und Werkzeugen ist die Konditionierung, respektive das Abrichten der Schleifscheiben entscheidend.

1 Schnell zu sicher hinterlegten Abrichtparametern: Wie hier auf einer Okuma-Rundschleifmaschine vom Typ GA 26 W mit OSP-Steuerung sorgt die neue Dressing App für optimale Abrichtprozesse

Apps für die Zerspanung

Ohne Abrichten kein Schleifen

Auf der Dreh-Schleif-Maschine VLC 350 GT von Emag laufen diverse Hartbearbeitungsprozesse an Futterteilen bis 350 mm Durchmesser hintereinander und in einer Aufspannung ab.

Die VLC 350 GT ist für Bauteile bis 350 mm Durchmesser ausgelegt; der Arbeitsraum ist für alle Aufgaben vorbereitet und bietet Platz für mehrere Schleifspindeln

Für Futterteile im Getriebe- und Motorenbau

Die entscheidenden Arbeitsgänge kommen stets zum Schluss. Auch bei Großteilen ist dabei oft das Schleifen das Mittel der Wahl. Weil jedoch auch andere Verfahren gefordert sind, hat Elha mit der VTG ein individualisierbares Vertikal-BAZ für die Komplettbearbeitung konzipiert.

Das vertikale Groß-BAZ VTG von Elha zur Endbearbeitung großformatiger Werkstücke mittels Schleifen, Drehen und Bohren

Großteilebearbeitung

›Der letzte Schliff‹ –  Konturgebung im großen Stil

Das Zentrieren als vorbereitender Arbeitsgang trägt maßgeblich zu einer Dreh- oder Schleifbearbeitung mit hoher Rundlaufgüte bei.

Das Zentrieren als vorbereitender Arbeitsgang trägt maßgeblich zu einer Dreh- oder Schleifbearbeitung mit hoher Rundlaufgüte bei. Um diesem Wertschöpfungsschritt mehr Produktivität einzuhauchen, stellt Henninger nun seine Hartmetall-Kegel-Schaftfräser vor.

Das Zentrieren vor dem Hartdrehen oder Außenrundschleifen ist unumstritten. Mit dem Zentrieren wird einerseits der Rundlauf der halbfertigen Welle optimiert, weil als Ergebnis das Zentrum zur Einspannstelle fluchtet. Andererseits gewährleistet das runde Zentrum einen sicheren Lauf bei der Endbearbeitung mit dem Ziel höchstmöglicherer Außenrundheit und Prozesssicherheit.

Seit jeher bekannt ist das Schleifen der Zentren. Hierbei wird das Zentrum entweder mit einem abrichtbaren Korundstift oder mit einem nicht abrichtbaren CBN-Stift geschliffen. Für sehr harte Werkstoffe – zum Beispiel Hartmetall – stehen diamantbelegte Stifte zur Verfügung. Leider ist die Produktivität, die dieses Verfahren erreichen kann, sehr begrenzt. Das belegt ein Beispiel:

<ul><li>Werkstoff: gehärteter Einsatzstahl, beispielsweise 16MnCr5</li><li>Das Zentrum weist gegenüber dem Spanndurchmesser einen Fluchtungsfehler von 0,1 mm auf</li><li>Zentrenwinkel 60° bedeutet: Um den Fluchtungsfehler zu beseitigen, muss axial mindestens circa 0,18 mm zugestellt werden. Bei dieser Zustellung ist zunächst eine durchgehend tragende Linie im Zentrum. Je nach Tiefe des Zentrums ist entsprechend mehr zuzustellen, bis ein vollständig bearbeitetes Zentrum vorliegt.</li><li>Mit einem CBN-Stift B64 ist erfahrungsgemäß in derartigem Werkstoff ein maximaler Vorschub von 0,5 mm/min möglich, sonst setzt sich der Stift zu und fällt aus.</li><li>Die Bearbeitungszeit ergibt sich dabei auf mindestens 22 s. Je nach Tiefe des Zentrums und Eingangsqualität kann sich diese Zeit verdreifachen.</li><li>Hinzu kommt eine gewisse Zeit, in der das Werkstück ‘gesucht’ werden muss. Hierbei wird ein Sicherheitsabstand zum Werkstück langsam bis zum Ankratzen verfahren. Die Suchzeit ist häufig so lange wie die Bearbeitungszeit.</li><li>Summiert ergibt sich damit eine Hauptzeit von mindestens 1 min!</li></ul>

Schleifstifte mit keramischer Bindung mit Edelkorund oder Siliziumcarbid werden auf der Zentrumschleifmaschine mit einem stehenden Diamanten abgerichtet. Dieses ist auf einer manuellen Henninger-Maschine aus der ‘ZS100’er- oder ‘ZS200’er-Serie nach wie vor möglich und die Qualität hinsichtlich Rundheit und Rauheit spricht dabei für sich.

Ist jedoch Produktivität gefragt, muss die Dauer des Abrichtens addiert werden, was fallweise nach jedem Zentrum notwendig ist. Der Vorgang nimmt circa 1 min in Anspruch.

Was für die Außenbearbeitung recht ist, muss für das Zentrieren billig sein. So bietet Henninger beschichtete Hartmetallfräser, um die Zentren hartfräsen zu können. Dabei handelt es sich um kegelige Werkzeuge mit bis zu 20 Schneiden, die für einen ruhigen Lauf und optimale Oberflächengüten sorgen. Die Schneidengeometrie ist abgestimmt auf die Hartbearbeitung. Die Beschichtung ist vergleichbar einer TiAlN-Beschichtung.

Als Gradmesser für die Produktivität dient der hauptzeitbestimmende axiale Vorschub. Fazit: der Hartmetallfräser kann um bis zum Zehnfachen schneller sein kann als der CBN-Stift mit einer Körnung B64. Analog dazu kann die Bauteil-Suchgeschwindigkeit doppelt so hoch angesetzt werden, wie die Bearbeitungsgeschwindigkeit. Es gibt aber noch weitere Vorzüge des Fräsens:

<ul><li>Der Axialdruck ist geringer, was sich vor allem bei schlanken Werkstücken mit großer Ausspannlänge auszahlt.</li><li>Die Rundheit im Zentrum ist prozesssicher unter 2 µm.</li><li>Die Belastung auf den Schraubstock ist minimiert. Das ermöglicht kleinere Spannkräfte und verbessert Rundlauf und Wiederholgenauigkeit.</li><li>Die geringere Reibleistung verhindert Überhitzung und Schleifbrand.</li><li>Eine Rauheit Ra ≥ 0,8 ist möglich.</li><li>Späne lassen sich wesentlich leichter entfernen als Schleifstaub.</li><li>Prozess und Maschine bleiben sauber.</li><li>Der Filter der Staubabsaugung verstopft nicht.</li><li>Die Restverschmutzung am Werkstück ist minimiert.</li></ul>

Henninger bietet zwei verschiedene Hartmetallwerkzeuge an:

<ul><li>Durchmesser 6 mm:  Schaftdurchmesser 6 mm, Zähnezahl 6, mögliche Zentrendurchmesser (auf der ZS100-/ZS200-Serie) von unter 1 mm bis kleiner 46 mm</li><li>Durchmesser 16 mm: Schaftdurchmesser 10 mm, Zähnezahl 20, mögliche Zentrendurchmesser (auf der ZS100-/ZS200-Serie) von größer 1 mm bis kleiner 56 mm</li></ul>

Das kleine Werkzeug empfiehlt sich insbesondere bei kleinen Zentren. Aufgrund der kleinen Zähnezahl können die Schneiden spitz zulaufen. Ferner ergibt sich ein größerer Spanraum. So können bei kleinen Zentren die Späne leichter ausgetragen werden. Der dickere Schaft des großen Fräsers bietet ein Plus an Stabilität und Laufruhe.

Wie bei allen Fräsverfahren bildet der Vorschub pro Zahn eine natürliche Grenze. Wird diese Grenze unterschritten, schmiert die Schneide und verschleißt relativ schnell. Der für den Vorschub pro Zahn maßgebliche Vorschub ist die Umfangsgeschwindigkeit des Exzenters. Das heißt, bei sehr kleinen Zentren kann nur die Spindeldrehzahl entsprechend reduziert werden, um das Schmieren zu vermeiden.

Henninger übernimmt im eigenen Technikum die Erprobung von Kundenbauteilen. Hierbei werden nach einem Vorgespräch die perfekten Schnittdaten ermittelt und die Qualität optimiert.

Für das Einführen des Zentrumfräsens oder den Umstieg vom Schleifen ist nicht unbedingt eine neue Maschine erforderlich. Auch auf den handgeführten Henninger-Maschinen älterer Bauart kann durchaus gefräst werden.

Die neuen ‘ZS202 controlled’ von Henninger bieten allerdings den Vorteil, dass vor allem die Spannkraft und der Vorschub sehr wiederholgenau eingehalten werden können. Das garantiert nicht nur die Qualität und Prozesssicherheit, auch die Produktivität ist stets gleichbleibend.

Ausgabenartikel

 Hartmetallfräser von Henninger stellen eine höhere Produktivität beim Einbringen von Zentrierungen vor dem Hartdrehen oder Außenrundschleifen in Aussicht 

 Vergleich axialer Vorschub beim Zentrieren

Hauptartikel

Henninger bietet beschichtete Hartmetallfräser zum Fräsen von Zentrierbohrungen

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