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27.06.2019

Unicut stellt auf Spannmittel von GDS Präzision um

Einsatz des µGrind-Schnellspannfutters sorgt für Effektivitätssprung

Mit der Umstellung auf Spannmittel von GDS Präzision ist Unicut in Tschechien einen weiteren Schritt in Richtung Performancesteigerung und Perfektion gegangen. Rundlaufgenauigkeit, die Minimierbarkeit von Taumelfehlern, gute Dämpfungseigenschaften und die Reproduzierbarkeit der Ergebnisse haben Unicut Firmen-Mitinhaber Petr Inemann letztlich dazu bewogen, sich in der Fertigung dauerhaft für Schnellspannfutter des Typs µGrind zu entscheiden – bestechend für ihn: die sorgsame Integrierung des GDS-Spannmittels vor Ort in die Prozesskette, die Rundum-Betreuung und eine lebenslange Servicegarantie von GDS.

Dem Höher Schneller Weiter des Marktes, was da heißt: höhere Qualität, mehr Performance und Produktivität und das bei attraktiven Kosten – diesem Wettbewerbsdruck ist auch Peter Inemanns Unicut tagtäglich ausgesetzt. Deshalb nahm er die Fertigungsprozesse in seinem Unternehmen genau unter die Lupe und entdeckte durchaus Stellschrauben an denen noch effizient gedreht werden kann, zum Beispiel an der Schnittstelle Maschine/Werkzeugrohling/Spannmittel. »Sichere und jederzeit reproduzierbare Ergebnisse sowie hohe Flexibilität der Werkzeuge in der Fertigung sind für uns entscheidende Faktoren, ja sogar überlebenswichtig«, stellt Inemann klar. Unicut ist in zwei Unternehmensbereiche aufgeteilt: auf der einen Seite ist das Unternehmen Nachschleifbetrieb, auf der anderen Seite Vollhartmetall-Sonderwerkzeugbauer, spezialisiert auf Form- und Scheibenfräser, Aufsteckfräser, Fräser für Kompositwerkstoffe, Stufenbohrer und Stufensenker. Das Unicut-Portfolio komplettiert ein Sortiment an Katalogwerkzeugen von speziellen Fräsern, die jederzeit verfügbar sind.

Problemlösung gefragt? Unicut hat sich innerhalb weniger Jahre vom Lohnschleifbetrieb zum Sonderwerkzeugbauer entwickelt und ist mit einem hochmodernen Maschinenpark ausgestattet (© Unicut)

»Unsere Werkzeug-Produktion wuchs seit der Gründung 2007 zunächst aus Kleinserien, oft haben wir nur ein bis zwei Stück gebaut, die Nachfrage nach unseren Sonderlösungen stieg aber stetig an und momentan sind bei uns immer mehr speziell an eine Bearbeitungsaufgabe angepasste Werkzeuge gefragt«, fasst Inemann zusammen. Mitinhaber Václav Diviš leitet die technische Entwicklung dieser Werkzeuge und brachte auch die Serie der Katalogwerkzeuge auf den Weg.

Beide Inhaber überlassen bei der Produktion von Werkzeugen nichts dem Zufall, d.h. Unicut trennt die VHM-Rohlinge auf das definierte Maß, bearbeitet die Stäbe mit einer Centerless-Schleifmaschine rund, arbeitet die geforderte Schneidengeometrie und die Freiflächen ein. Auf Kundenwunsch kann das Werkzeug noch beschichtet werden.

Werkzeugrohling und das µGrind Schnellspannfutter auf der Maschine (© Unicut)

Sensible Schnittstelle

»Die Schnittstelle zwischen Maschine und Rohling ist besonders sensibel und die Exaktheit dort macht sich auch in der späteren Güte des Werkzeugs bemerkbar«, berichtet Inemann. »Früher arbeiteten wir oft noch mit manuell arretierbaren Spannfuttern beim Schleifen, was zeitaufwändig und fehleranfällig war und nicht immer das gewünschte Ergebnis brachte. Letztendlich stand der Wunsch nach kürzeren Prozesszyklen und optimierten Abläufen schon länger im Raum, wir hatten aber noch nichts Passendes gefunden – bis wir von µ-Grind hörten und uns entschlossen, dies in diesem Frühjahr vollumfänglich auszutesten.«

GDS vor Ort

Das Hochgenauigkeitsspannmittel µGrind HPS ist seit langem das Flaggschiff der GDS Made in Germany. Dieses Schnellspannfutter ist einzigartig und übertrifft bei Weitem die Anforderungen an Genauigkeiten am Markt. Der bloße Besitz ist nach den Worten von Evrin Kocak aber nur die »halbe Miete« für einen nachhaltigen Erfolg. Die Leiterin des Services und der Anwendungstechnik bei GDS Präzision legt größten Wert darauf, das Potenzial des hochpräzisen µGrind HPS voll auszuschöpfen und beim Einfahren des Werkzeugs beim Kunden in der Fertigung vor Ort zu sein (übrigens: Für den Fall, dass ein Kunde das gesamte Portfolio an Schleifscheibenaufnahmen, Spann- und Wuchttechnik von GDS austesten möchte steht in Ofterdingen ein Kompetenzzentrum eigens für diesen Zweck zur Verfügung. Hochleistung und Performance von den besten Anbietern des Marktes sind im GDS-Kompetenzzentrum vereint). Vor Ort analysiert Kocak den Ist-Stand des gesamten Fertigungsprozesses und sucht nach Optimierungsmöglichkeiten. Das langt vom Einteachen des Laders, der präzise in den Werkzeugrohling greifen muss, über das Einschrauben der Druckstange in die Werkzeugmaschine bis zum Check der Maschinen-Peripherie und -Steuerung.

Work in Progress: Bei der Einfahrphase werden Testwerkzeuge hergestellt (© Unicut)

»Entscheidend ist, das Know-how zu besitzen, welche Fehler und Störfaktoren auftreten können, um zu wissen, wo man steuernd eingreifen kann, um den Prozess bis auf letzte µ zu optimieren. Die Druckeinstellungen an der Maschine müssen zu unserem Spannwerkzeug passen, die Roboter müssen exakt justiert werden, man muss wissen, dass man bei unserem µGrind den axialen Rundlauffehler korrigieren und den Taumelfehler der Maschine faktisch neutralisieren kann«, berichtet sie. Für sie ist es zudem wichtig, das nicht in einer knappen Viertelstunde – wie bei einer Verkaufsveranstaltung – zu demonstrieren, sondern mit den jeweiligen Schicht-, Gruppenleitern und Vorarbeitern im Realbetrieb Schritt für Schritt durchzugehen. »Wenn ich beim Kunden bin, dann kann es schon einmal passieren, dass ich zweimal am Tag auf Schicht gehe, sprich die Schulung morgens um sechs mit der Frühschicht beginnt und ich das gleiche Schulungsprogramm mit der Spätschicht am Nachmittag noch einmal durchgehe. Für uns bei GDS ist wichtig, dass wir nicht einfach ein Spannmittel aus unserem umfangreichen Programm verkaufen, sondern mit dem Werkzeug auch eine umfassende Prozessberatung inklusive Softwareschulung leisten und einen lebenslangen Service anbieten..., kurzum: dass eine Partnerschaft entsteht«.

Zusammen auf Schicht: Unicut-Schichtleiter Petr Kopecký, GDS-Anwendungstechnikerin Evrin Kocak und Unicut-Mitinhaber Petr Inemann (von links; © Unicut)

µGrind-Serie: speziell für den Einsatz von Werkzeugschleifmaschinen konzipiert

»Von dieser Partnerschaft profitieren besonders unsere Schlichtfräser, Formwerkzeuge und Präzisions-Bohrwerkzeuge«, ergänzt Petr Inemann von Unicut.»Die Hälfte unserer Maschinen ist jetzt schon mit µGrind ausgestattet, die andere Hälfte bestücken wir je nach Anforderung noch mit manuellen, herkömmlichen Spannfuttern. GDS ist dabei unser Partner und Ansprechpartner für Schleifscheibenaufnahmen, Spannmittel und Wuchttechnik. Beim Einsatz von µGrind ist die Performancesteigerung allerdings in Zahlen und Sekunden fassbar: Durch diese Mini-Automation spart der Maschinen-Bediener jedes Mal ganze 15 Minuten beim Spannzangenwechsel ein, gegenüber den zuvor verwendetem Spannsystemen. Gerade als Lohnschleifbetrieb kommt es darauf an, dass man flexibel ist und kurzfristig unterschiedliche Aufträge annehmen und abarbeiten kann. Da erleichtern einem Werkzeuge, die hochpräzise einstellbar sind und Maschinen-Nebenzeiten einsparen den Arbeitsalltag und sorgen für hohe Prozesssicherheit. Mit den µGrind-Spannmitteln und dem umfassenden Betreuungspaket von GDS Präzision sind wir für die Zukunft bestens gerüstet.«

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