Lesen Sie außerdem in dieser Ausgabe:

<ul><li>Medizintechnik: Komponenten doppelspindlig, fünfachsig und automatisiert komplettbearbeiten</li><li>Präzisionswerkzeuge: Die Verschleißerkennung via Smartphone ist auf dem Weg zur Marktreife</li><li>Betriebstechnik: Hochdruck-Filtereinheit stabilisiert Prozesse und Produktqualität</li></ul>

Der Mensch denkt, aber Gott lenkt. Dieses Sprichwort beschreibt die aktuelle Gefühlslage ganz gut, finde ich.

Der Mensch denkt, aber Gott lenkt. Dieses Sprichwort beschreibt die aktuelle Gefühlslage ganz gut, finde ich. Weil es beide Aspekte vereint: Ohnmacht und Hoffnung.

Eigentlich kämpft der automobilabhängige Teil der Zerspanungsbranche derzeit sowieso mit den disruptiven Umwälzungen im Zuge der politisch (weil gesellschaftlich) forcierten Elektromobilität. Diese entzieht dem Markt – in deutlich kürzerer Zeit als bisher angenommen – ein Auftragsvolumen, das so nicht 1:1 kompensiert werden kann.

Als wäre das nicht einschneidend genug, nutzt nun ein nur mikrometergroßes Virus das global vernetzte ›Wirtstier‹ Mensch und verbreitet per Huckepack Angst und Schrecken in allen Herren Ländern. Schlagartig wird die eigene Welt klein und der Alltag wird von der aberwitzigen Bevorratung von Nahrungsmitteln und Medikamenten sowie der wenig erfolgreichen Suche nach einer belastbaren Faktenlage geprägt. Je nach Gemütslage pendelt man dabei zwischen Hysterie und Ignoranz.

Fakt ist, dass internationale Wertschöpfungsketten derzeit ebenso zum Erliegen kommen, wie wichtige Absatzmärkte, allen voran China. Die meisten Unternehmen reagieren darauf, völlig legitim, mit der Entwicklung einer Überlebensstrategie, die einem gemeinsamen Muster folgt: our business first! Das ist angesichts etablierter und unabdingbarer Netzwerke in einer arbeitsteiligen Welt jedoch leichter gesagt als getan.

Es ist nachvollziehbar, dass Messe- und Massenveranstaltungen verschoben werden, um die Corona-Ausbreitung einzudämmen. Dennoch: Es bedarf eines internationalen Miteinanders beim Entwickeln, Produzieren und Vertreiben von Produkten, das auf Vernunft und der richtigen Dosis Vorsicht beruht und nicht von Panik und Hysterie untergraben wird.

Sobald das aktuelle Ohnmachtsgefühl besseren Erkenntnissen gewichen ist, wird die zivilisierte Menschheit auf ihre Errungenschaften, nicht zuletzt auch technischer Art, nicht verzichten können. Die Zerspanung wird folglich ihren Platz als Basisindustrie und Innovationstreiber in zahlreichen Branchen schnell wieder einnehmen können. Davon bin ich überzeugt. Und das ist für mich mehr als nur Hoffnung.

Editorial Helmut Damm

Damm, Helmut

EWS Weigele zählt weltweit zu den führenden Herstellern von Werkzeugsystemen für das  kombinierte Drehen und Fräsen. Bei der hochpräzisen 5-Achs-Komplettbearbeitung variantenreicher Kernkomponenten erwerben sich Universalmaschinen von Grob täglich ihre Meriten.

Der Maschinenbau ist eine Branche mit weitreichender Normierung. Es gibt jedoch Lücken. So etwa bei der Schnittstellengestaltung zwischen Revolver und angetriebenen Werkzeugen. Hier bieten sich die Drehmaschinenhersteller weltweit einen wahren Gestaltungswettlauf, forciert durch immer höhere Genauigkeits- und Stabilitätsziele – und damit stets im Sinne der Maschinenanwender.

Ein Profiteur der daraus resultierenden Variantenvielfalt ist der Werkzeugspezialist EWS Weigele in Uhingen. Etwa 30 000 unterschiedliche Lösungen für statische sowie für angetriebene Präzisionswerkzeuge umfasst das aktuelle Produktportfolio des schwäbischen Familienunternehmens, resultierend unter anderem aus zig Hundert verschiedenen Werkzeuganbindungen an Spindel und Revolver.

Bewegung und Schnelligkeit  erfordern hohe Präzision

Daraus ergeben sich besondere Anforderungen, wie EWS-Geschäftsführer Frank Weigele berichtet, der gemeinsam mit seinem Bruder Matthias das Unternehmen seit den 90er-Jahren in zweiter Generation leitet: »Wir haben uns weltweit einen Ruf als Ideenschmiede für Werkzeugsysteme höchster Ansprüche erarbeitet, wie sie vielfach auf CNC-Drehmaschinen und mittlerweile auf Drehfräszentren im Rahmen eines Komplettbearbeitungsprozesses zum Einsatz kommen. Die Breite unseres Lösungsspektrums stärkt dabei unsere weltweite Marktposition. Die Basis dafür bildet einerseits unser reicher Erfahrungsschatz in der Werkzeugentwicklung und -konstruktion, andererseits unsere hohe Eigenfertigungstiefe an unserem Stammsitz in Uhingen sowie in unseren beiden Fertigungsstandorten in den USA und in Südkorea. Die Anforderungen dabei sind gelinde gesagt hoch: Wir bewegen uns mit unseren hoch beanspruchten Komponenten im Toleranzbereich von wenigen Mikrometern. Die Losgrößen liegen zwischen zwei und 30 Stück, die Bauteile aus Einsatz- und Vergütungsstahl bewegen sich in der Größenordnung von 30 mm im Kubus bis hin zu 1200 mm Länge. Wie es sich für ein modernes, wirtschaftliches Unternehmen gehört, setzen wir in der Eigenfertigung trotz der genannten Anforderungen zunehmend auf Automatisierung, was die Themen Maschinen- und Prozessfähigkeit in den Fokus rückt.«

Vor etwa zehn Jahren reagierte EWS Weigele auf die gestiegenen Anforderungen und wechselte in der Fertigung von 4-Achs- auf 5-Achs-BAZ. »Wir wollten hinsichtlich einer weitgehenden Komplettbearbeitung einen Schritt vorankommen«, so der COO des Mittelständlers. Innovative Produkte, wie etwa das Varia-Schnellwechselsystem, gehörten ebenfalls zu den Technologietreibern. So ermöglicht das erfolgreiche Varia-Konzept, den Grundkörper – einmal initial ausgerichtet – in der Maschine zu belassen, wodurch Werkzeugwechsel wesentlich schneller und wiederholgenauer erfolgen können. Dafür wiederum muss bei der Fertigung die Kegel-Plananlage-Schnittstelle ein Höchstmaß an Rundlaufgenauigkeit und das Polygon für die Drehmomentmitnahme sowie die Achsen der winkligen oder linearen Antriebsübertragung extreme Form- und Lagetoleranzen erfüllen.

Der Einstieg in die 5-Achs-Fräsbearbeitung erfolgte vor zehn Jahren mit einem deutschen BAZ-Hersteller. Weil jedoch die Verfügbarkeit der Maschinen und die Serviceleistungen hinter den Erwartungen zurück blieben, erhielt der Mindelheimer Werkzeugmaschinenexperte Grob vor acht Jahren die Gelegenheit, sich zu beweisen. »Maschinenkauf ist eine Vertrauenssache«, so Frank Weigele. »Der Besuch eines persönlich bekannten Grob-Vertriebsingenieurs gab den Ausschlag. Wir entschieden uns für ein Universal-5-Achs-BAZ G550 für mittelgroße Werkstücke und erfreuen uns seitdem über hervorragende Werte in puncto Zuverlässigkeit, Präzision und Leistung.«

Zwei Jahre später folgte eine kleinere G350 und vor einem Jahr schließlich eine weitere G350, diesmal mit adaptiertem Palettenrundspeichersystem PSS-R15, das 15 Paletten für den mannlosen Betrieb bevorratet und für das automatisierte Abarbeiten bereitstellt. Beide Entscheidungen erfolgten erfahrungsbasiert, wie der EWS-Geschäftsführer bestätigt: »Grob erbringt eine Top-Serviceleistung hinsichtlich Reaktionszeit, Problemlösungskompetenz und Preis. Die Maschinen laufen sehr zuverlässig und gerade bei der letzten Maschine mit Automation zeigt sich, dass Grob technologisch selbst härteste Nüsse knacken kann, an denen sich die Wettbewerber die Zähne ausbeißen.«

Die genannte Nuss ist die automatisierte Fertigung der Gehäuse für angetriebene Bohr- und Fräswerkzeuge. Wie bereits erwähnt, beinhalten die passiven Systeme eine Drehmomentübertragung, nicht selten um 90 Grad gedreht in Richtung der Spindelachse der Drehmaschinen. Damit dieser Winkeltrieb hochpräzise arbeitet, sind die Lagerbohrungen für die Getriebewellen hinsichtlich Winkligkeit, Position und  Koaxialität im mittleren einstelligen Mikrometerbereich toleriert.

Die Projektierung und technische Realisierung lief in enger Zusammenarbeit zwischen EWS und den Spezialisten der Grob-Anwendungstechnik ab. Gebietsverkaufsleiter Joachim Schemel: »Unsere 5-Achs-Universal-BAZ der G-Baureihe bringen konstruktiv eine enorme Stabilität und Langzeitpräzision mit. In diesem Fall ging es um eine automatisierte Wiederholgenauigkeit, gepaart mit einer entsprechend hohen Prozesssicherheit mit einem Cpk-Wert von größer 1,33, wie wir sie hinreichend aus der Automobilindustrie kennen. Die Konsequenz daraus ist, dass sich das Toleranzband von 5 µm auf gerade noch 3,5 µm reduziert. Dies konnten wir mithilfe unseres Messtechnikpartners Renishaw und einer integrierten Closed-Loop-Messlösung realisieren, bei der eine intelligente Vernetzung von Messergebnissen, Messmitteln, Werkzeugmaschine und CNC-Steuerung ein System schafft, das die Einhaltung von sehr engen Toleranzgrenzen auch im Automatikbetrieb garantiert.«

Es sind derartige Lösungen, die EWS Weigele dabei helfen, seine weltweite Spitzenposition auszubauen. Hinzu kommen kreative Entwicklungen und ein offenes Ohr für die Bedürfnisse der Kunden. Das Portfolio angetriebener Werkzeuge ist auf diese Weise entstanden, weil sich zahlreiche Kunden die EWS-Kompetenz bei der Werkzeugausstattung von Drehmaschinen auch für Fräsdrehzentren wünschten – aus einer Hand. Aktuell dringt man auf der G350 in den Bereich des Schleifens vor, was neben der höheren Drehzahl eine Top-Lagerung erfordert, denn, so Frank Weigele im schwäbischen Originalton: »Schleifen verzeiht keine Ungenauigkeiten. Man sieht das sofort am Werkstück, wenn da irgendwas lottelt.« Auf hochdeutsch: hin und her schwankt.

In der Zusammenarbeit zwischen EWS Weigele und Grob »lottelt« gar nichts: weder die Geschäftsbeziehung noch die technischen Lösungen, noch der Service.

2 Bedienerlos durch die Nachtschicht: Die jüngste der drei Grob-Universal-5-Achs-BAZ bei EWS Weigele, eine G350, ist mit einem 15-fach-Palettenrundspeichersystem ausgestattet

3 Die Komponente und das Fertigteil: Zwei Drittel des Umsatzes generiert EWS Weigele mit angetriebenen Werkzeugen für CNC-Dreh- und Drehfräsmaschinen, die für den Weltmarkt mit zig verschiedenen Schnittstellen gefertigt werden

4 Zufriedenheit, die aus dem Tagesgeschäft erwächst; von links: Zerspanungsmechaniker Wilhelm Hervai, Prozessoptimierer Aristeidis Kalagkanis, Geschäftsführer Frank Weigele (alle EWS Weigele) und Regionalverkaufsleiter Joachim Schemel (Grob) vor der automatisierten G350

5 Präzision im Komplexen rund um die Uhr: Bestimmte Geometrien erfordern den Einsatz eines U-Achs-Werkzeugs auf den 5-Achs-BAZ von Grob

6 Closed-Loop-Inprozess-Messtechnik: Die hohen Anforderungen bezüglich der Form- und Lagetoleranzen werden auf den Grob-BAZ im Automatikbetrieb auch dank einer dem verschleißbedingten Trend entgegenwirkenden Korrektur im geschlossenen Mess- und Regelkreis erreicht

1 Kernkomponente ›Gehäuse‹ aus Vergütungsstahl: In der Eigenfertigung bei EWS Weigele in Uhingen werden 5-Achs-BAZ von Grob genutzt, um in weitgehender Komplettbearbeitung die äußerst eng tolerierten Bezugsmaße für Position, Rundlauf, Rechtwinkligkeit und Konzentrizität prozesssicher zu fräsen

Grob_Hauptartikel

EWS Weigele wurde 1960 durch Ernst, Gerhard und Karl Weigele in Köngen gegründet und agierte anfänglich als Hersteller von Laborapparaturen und Zulieferer für hydraulische Komponenten. Heute ist das inhabergeführte Familienunternehmen Weltmarktführer im Bereich Werkzeugaufnahmen für CNC-Dreh-/Fräszentren mit weiteren Produktionsstandorten in den USA und Südkorea, sowie Vertriebs- und Serviceniederlassungen in Russland und China. Das Produktprogramm umfasst rund 30 000 verschiedene Werkzeugsysteme, vom Standard bis hin zu kundenorientierten Sonderentwicklungen. Die Firmengruppe mit weltweit fast 500 Mitarbeitern ist auch Vorreiter in der Implementierung neuer Fertigungstechnologien und Digitalisierungskonzepten in den industriellen Gesamtprozess. Mit dem Start-up ›Tool-Arena‹ (<a href="http://www.tool-arena.com">www.tool-arena.com</a>) wurde ein Marketplace für Unternehmen rund um die Maschine geschaffen. Die cloudbasierte Technologieplattform ermöglicht es unter anderem, Produkte unterschiedlicher Unternehmen virtuell zu montieren und somit einen digitalen Zwilling zu erstellen.

EWS Weigele GmbH & Co. KG 73066 Uhingen Tel. +49 7161 93040-0 <a href="http://www.ews-tools.de">www.ews-tools.de</a>

Komplettbearbeitung

Spanende Verfahren

5-Achs-Bearbeitungszentren

Werkzeugmaschinen für die spanende Fertigung

Bearbeitungszentren

Closed-Loop-Systeme

Qualitätsmanagement

Schwerzerspanung

Komplettbearbeitungsmaschinen

Automatisierungskomponenten

Automatisierungstechnik

5-Achs-Simultanbearbeitung

Werkzeuge, angetriebene

Präzisionswerkzeuge

Hochpräzisionszerspanung

Vernetzung von der Maschine bis zur Cloud

Kuka, Gründungsmitglied der Open Industry 4.0 Alliance, hat anhand zahlreicher Demos  gezeigt, wie der Stand durchgängiger und sicherer Vernetzungslösungen bereits ist.

Jedes Mitglied der Open Industry 4.0 Alliance trägt seinen Teil dazu bei, dass Endanwender ihre Produktion einfacher vernetzen können. Ziel des Auftritts auf der SPS in Nürnberg war es, auf den Messeständen das Kompetenz-Netzwerk der Mitglieder sichtbar zu machen: von Hardware-Komponenten über Edge Connectivity und Computing bis hin zu Clouds und Services. Der Gemeinschaftsstand der Open Industry 4.0 Alliance in Halle fünf fungierte dafür als zentrale Anlaufstelle. Jeder Partner der Alliance hat sich dazu verpflichtet, seine technischen Kernkompetenzen so einzubringen, dass Betreiber und Endanwender von einer etablierten, verlässlichen und skalierbaren Gesamtlösung profitieren – das sogenannte Interoperability Framework der Alliance. Im Vordergrund steht dabei immer der sichere und einfache Datenaustausch zwischen den Partnern.

Vernetzung und Digitalisierung  verlangen nach Flexibilität

Industrie 4.0 bedeutet, produktionsrelevante Komponenten intelligent zu vernetzen – seien es Schraubendreher, Roboter, Werkzeugmaschinen oder ganze Anlagen. Industrie 4.0 bringt aber auch Komplexität mit sich. Denn die Vernetzung und Digitalisierung setzen eine Perfektion voraus, die so nur selten vorzufinden ist. Flexibilität ist gefragt. »Bei flexibler Automatisierung spielen Industrieroboter eine wichtige Rolle. Andere Maschinen sind in der Regel nur für einen Zweck bestimmt. Roboter hingegen bieten nahezu unendliche Flexibilität. In Verbindung mit anderen Applikationen haben sie oft eine zentrale, steuernde Funktion«, beschreibt Dr. Christian Liedtke, der Kuka-Experte in der Open Industry 4.0 Alliance, warum sein Unternehmen zu den Gründungsmitgliedern zählt.

 4.0 Alliance will proprietäre Insellösungen überwinden

Die Open Industry 4.0 Alliance strebt an, dass bis zu 80 Prozent der Maschinen in einer Smart Factory miteinander kommunizieren können. Es gilt, proprietäre Insellösungen zu überwinden, um damit der durchgängigen, digitalen Transformation den entscheidenden Schub zu geben. Die Gründung der Allianz wurde im April 2019 verkündet. Seitdem ist die Allianz auf mehr als 40 Mitglieder mit unterschiedlichen industriellen Kernkompetenzen angewachsen. Im Oktober 2019 wurde der Verein hinter der Alliance gegründet, um den offiziellen Charakter des Zusammenschlusses weiter zu stärken. Zu den Gründungsmitgliedern zählen neben Kuka auch Beckhoff, Endress+Hauser, Hilscher, ifm, Multivac, SAP, Tetra Pak und Voith. Rund 32 weitere Unternehmen haben sich in der Zwischenzeit als Mitglieder der Alliance angeschlossen.

<a href="http://www.openindustry4.com">www.openindustry4.com</a>

1 Ohne Edge Computing und Cloudlösungen ist das Potenzial der Smart Factory nicht realisierbar

2 Automatisierung kann mit Robotern besonders flexibel gestaltet werden, wie  Dr. Christian Liedtke von Kuka betont

Startartikel_SmartFactory

Smart Factory

Energieeffizienz

Auf der EMO 2019 präsentierte der Software-Dienstleister c-Com eine weitere Facette seiner gleichnamigen Open-Cloud-Plattform für die Verwaltung von Werkzeugen: eine App zur  Verschleißerkennung per Smartphone, basierend auf der Technologie des maschinellen  Lernens. Aktuell wird der Prototyp zur Marktreife  entwickelt. Im WB-Interview erklären Giari Fiorucci,  Geschäftsführer von c-Com,  und Dr. Sven Winkelmann,  Research Specialist für  Machine Learning bei c-Com, wie es zur Entwicklung der App kam, was sie kann und welche Effekte Zerspaner  von ihr erwarten können.

Auf der EMO 2019 präsentierte der Software-Dienstleister c-Com eine weitere Facette seiner gleichnamigen Open-Cloud-Plattform für die Verwaltung von Werkzeugen: eine App zur  Verschleißerkennung per Smartphone. Aktuell wird der Prototyp zur Marktreife  entwickelt. Im WB-Interview erklären Giari Fiorucci,  Geschäftsführer von c-Com,  und Dr. Sven Winkelmann,  Research Specialist für  Machine Learning bei c-Com, wie es zur Entwicklung der App kam und was sie kann.

WB Werkstatt+Betrieb: Herr Fiorucci, welche Resonanz auf die neue App zur Verschleißerkennung mittels Smartphone stellen Sie fest seit der Premiere auf der EMO?

Giari Fiorucci: Die App ist inzwischen ein Gesprächsthema in der Branche. Schon auf der EMO war das Interesse groß und übertraf unsere Erwartungen. Obwohl die App bewusst als Prototyp deklariert war, schien dennoch vielen Zerspanern ihr Potenzial für die Praxis gleich bewusst geworden zu sein. Neue Features rund um mobile Endgeräte wecken immer die Neugier der User, mag man einwenden. Uns freut aber besonders, dass auf der Messe die Akteure unserer nutzwertorientierten Branche mit ihrem Interesse zu erkennen gaben: Digitalisierung im Sinne von Industrie 4.0 ist für uns kein modernes Buzzword, das uns als Praktiker kaum tangiert, sondern es ist eine Entwicklung, die uns betrifft und die uns einen Mehrwert bringt.

WB: Welcher Beweggrund stand hinter dieser Entwicklung?

Dr. Sven Winkelmann: Zu jeder Spanabnahme gehört auch ein gewisser Schneidenverschleiß; er ist quasi der ungeliebte Begleiter jedes Zerspaners. Er beeinträchtigt den Fertigungsprozess und mindert die erzeugbare Teilequalität. Tritt er plötzlich oder in unvorhersehbar starker Ausprägung auf, kann er einen kompletten Produktionsabschnitt zum Stillstand bringen. Bislang setzt ein solches Ereignis − Stand- zeitende erreicht wegen Schneidenversagen − eine Kette von Aktionen in Gang: Der Anwender muss das Tool der Maschine entnehmen und es seinem Werkzeugberater zeigen, der es beim Hersteller untersuchen lässt; all das verbunden mit mehreren Kommunikationsschleifen. Wir waren überzeugt davon, dass dieser Aufwand minimiert werden kann und dass diese Aufgabe mit den Möglichkeiten der künstlichen Intelligenz lösbar ist. Schnelle Verschleißanalyse vor Ort, schnelle Fehlerbehebung, schnelles Fortsetzen der Produktion mit optimierten Parametern − das stand uns als Ziel vor Augen.  Und dieses Ziel ist mit der App nun erreichbar.

WB: Wie ist der konkrete Nutzen für den Anwender?

Fiorucci: Mit der App kann der Zerspaner den Verschleiß einer Schneide innerhalb kürzester Zeit erkennen und bewerten. Dazu benötigt er nur sein Smartphone, ergänzt um eine handelsübliche Vergrößerungslinse. Nachdem er die Linse auf das Gerät gesteckt hat, fotografiert er die verschlissene Schneide. Die App erkennt daraufhin, um welchen Verschleiß es sich handelt und empfiehlt dann Maßnahmen, mit denen diese Art von Verschleiß zukünftig verhindert werden kann. Die App erkennt verschiedene Verschleißarten wie Freiflächenverschleiß, Kolkverschleiß oder Aufbauschneidenbildung und rät beispielsweise dazu, den Vorschub zu reduzieren, die Drehzahl zu steigern oder den Schneidstoff beziehungsweise seine Beschichtung zu ändern.

WB: Wie wurde die App dazu in die Lage versetzt?

Dr. Winkelmann: Mithilfe der Technologie des Machine Learnings, einer Methode, die als künstliches Generieren von Wissen aus Erfahrung aufgefasst werden kann. Anders ausgedrückt lernt hier ein IT-System aus Praxisbeispielen in Form bewerteter Daten und ist in der Lage, diese nach einer gewissen Lernphase zu verallgemeinern. Und ein reicher  Erfahrungsschatz, in diesem Fall zu Schneiden und ihrem Verschleißverhalten unter Praxisbedingungen, liegt ja bei unserem Entwicklungspartner Mapal vor.

Fiorucci: Mapal trägt jetzt schon in den Werkzeugkatalogen mit Verschleiß-Schemata und Hinweisen zur Standzeitmaximierung der Bedeutung des Schneidenverschleißes für einen bestmöglichen Werkzeugeinsatz Rechnung. Doch immer  weniger Anwender sind Werkzeugspezialisten und können die Hinweise richtig interpretieren. Mit der App allerdings werden auch weniger erfahrene Praktiker zu Fachleuten, denn mit dem von uns trainierten Algorithmus steht ihnen eine objektive Bewertungsmethodik zur Verfügung. Sie ist übrigens für Wendeschneidplatten beliebiger Hersteller anwendbar.

WB: Das Fotografieren der Schneide ist also der erste Schritt?

Dr. Winkelmann: So ist es. Die Fähigkeit, mit dem Smartphone die Schneide einer Wendeschneidplatte so ausreichend genau abbilden zu können, wie es sonst nur mit einem statischen Mikroskop unter Laborbedingungen möglich ist, war der Ausgangspunkt der Entwicklung. Auflösung, Rechenleistung und Konnektivität aktueller Endgeräte reichen inzwischen für solche Aufnahmen aus. Natürlich waren umfangreiche Tests nötig, bei denen wir Fotos unter allen nur denkbaren Produktionsumgebungen machten. Und uns gelang eine praktikable Lösung. Nun ist ein fixer Geräteaufbau verzichtbar; jeder An- wender hat alles Nötige quasi in seiner Hosentasche. Und damit seinen technischen Berater immer dabei.

WB: Was erwies sich als größte  Herausforderung?

Dr. Winkelmann: Eine tragfähige Lerndatenbasis zu schaffen. Denn das beste lernende Verfahren funktioniert nicht ohne eine ausreichend große Anzahl verlässlicher Informationen. Dieser Erkenntnis folgend, haben wir aus mehreren Tausend realen Verschleißtestbildern die aussagekräftigsten ausgewählt, diese gelabelt, also der jeweiligen Verschleißart zugeordnet, und mithilfe dieser Daten- basis unser Modell trainiert. Das mit den Daten trainierte neuronale Netz läuft  bei diesem auch als Deep Learning bezeichneten Modus nicht wie üblich nach einem Wenn-Dann-Schema ab, also regelbasiert, sondern auf der Grundlage lernender Modelle. Man erklärt dem System, welche Bedeutung bestimmte Bildmerkmale haben, dann eignet es sich das Wissen an und kann bei anderen Bildern diese Merkmale erkennen.

WB: Was bedeutet dieses Vorgehen  für den Verschleiß?

Fiorucci: Ihn verhindern kann leider auch die App nicht, aber der Verschleiß vollzieht sich jetzt auf dem Niveau, das unter diesen speziellen Randbedingungen das Minimum darstellt. Und der Bediener wechselt die Schneide nicht mehr nach Gefühl oder Augenschein, sondern aufgrund  belastbarer Kennwerte. Im Falle einer Havarie, etwa infolge eines Schneideckenausbruchs, lässt sich die Ursache dafür schnell ermitteln und eine Wiederholung ausschließen. Außerdem kann man zeitlich definierte Vorgaben zur Effizienzsteigerung besser erfüllen, weil Standzeitverlängerungen und Prozessoptimierungen gut planbar sind.

WB: War die App schon bei der Erstvorstellung von c-Com im Jahr 2016 Teil des Konzepts?

Fiorucci: Ja, sie war als ein Baustein schon vorgesehen. Die Möglichkeiten des Machine Learnings sollten in irgendeiner Weise in c-Com wirksam werden. Das hatte Dr. Jochen Kress, Geschäftsführer von Mapal und Ideengeber für c-Com, von Beginn an auf die Agenda gesetzt. Doch erst vor gut einem Jahr sahen wir als c-Com GmbH den Zeitpunkt als geeignet an, diese Idee zu realisieren. Eine Konsequenz daraus war übrigens die Einbindung von Dr. Winkelmann als Kenner der Machine-Learning-Szene in unser Team.

WB: Wie geht es weiter mit dem App-Projekt?

Dr. Winkelmann: Wir haben uns jetzt Expertise erworben in Bezug auf Wendeschneidplatten und werden diese auf andere Werkzeugarten ausweiten. Damit dürfte die App für noch mehr Anwender interessant werden. Als einen nächsten Schritt wollen wir zudem die App befähigen, noch detailliertere Hinweise zu geben, wie Verschleiß minimiert werden kann.

Fiorucci: Bis Ende 2020 soll die nächste Entwicklungsstufe abgeschlossen sein. Auch diese muss man jedoch gemeinsam mit dem offenen Plattformkonzept c-Com sehen. So sollen die gewonnenen, aus Verschleißsicht optimierten Daten in einem späteren Schritt in die Prozessoptimierung von c-Com einfließen und diese vervollständigen. C-Com soll ja nicht nur den Weg zum digitalen Toolmanagement ebnen, sondern auch den Zerspanprozess selbst verbessern, sodass der Anwender eine ganzheitliche Lösung nutzen kann. Die neue App gehört ebenso zu c-Com wie Block-Chain-Lösungen, an denen wir zurzeit auch arbeiten. Wir sind jedenfalls gut vorbereitet, wenn sich die Vernetzung im Produktionsumfeld weiter intensiviert und verstehen uns als eine Triebkraft dieser Entwicklung. Wir haben schon viel erreicht, aber auch noch viel vor. Das digitale Potenzial ist riesig.

WB: Herr Fiorucci, Dr. Winkelmann, vielen Dank für das  Interview.

Dr. Sven Winkelmann: »Die Fähigkeit, mit dem Smartphone die Schneide einer Wendeschneidplatte ausreichend genau abbilden zu können, war der Ausgangspunkt der Entwicklung«

Den vielen Funktionen, die die c-Com-Apps jetzt schon haben, fügt c-Com eine weitere hinzu: die als Technikberater für Zerspaner

Hauptartikel

c-Com GmbH 73431 Aalen Tel. +49 7361 585-0 <a href="http://www.c-com.net">www.c-com.net</a>

Toolmanagement

Pfeiffer, Frank

Industrie 4.0 für die spanende Fertigung

Industrie 4.0

Werkzeugmess-, -wucht und -voreinstellgeräte

Fertigungsinseln für effiziente Arbeitsabläufe

Wenn Standorte erweitert oder von Grund auf neu geplant werden, bietet die Gestaltung der Arbeits- und Lagerplätze einen Stellhebel für die Qualität zukünftiger Prozesse. Passende  Betriebseinrichtungen erfüllen individuelle Anforderungen an Ergonomie und Effizienz.

Lösungen für das Mischen, die Pflege und die Reinigung von Kühlschmierstoffen sind das Kerngeschäft von Hamma Umwelttechnik. Die leistungsstarken Geräte des Tuttlinger KSS-Experten reichen dabei von elektronischen Mischern, die präzise die voreingestellten Parameter regulieren, bis hin zu fahrbaren Pflegesystemen, die maximal 300 l Schmierstoffe pro Stunde aufbereiten. Für die Konstruktion, Montage und Lagerung der verschiedenen Anlagen hat Hamma seine Kapazitäten am Headquarter Tuttlingen erweitert. Hahn + Kolb, Werkzeug-Dienstleister und Systemlieferant, legte bei der Planung und Umsetzung der neuen Arbeitsplätze in dem kernsanierten Gebäude den Fokus auf eine schlanke Fertigung und ein zukunftsfähiges Lagerkonzept. Robuste HK-Werkbänke in vier Fertigungsinseln, Schränke für große Lasten und ein Kleinteilelager mit aktuell knapp 700 Einzelbehältern sorgen für effiziente Abläufe in der Produktion.

Kurze Wege und Flexibilität  bei der Montage

»Bei der 3D-Planung der Produktionsstätte berücksichtigen wir von Anfang an alle Faktoren«, sagt Ingo Haußer, zuständiger Fachverkaufsleiter bei Hahn + Kolb. »Nicht nur Größe und Schnitt der vorhandenen Räumlichkeiten, sondern natürlich auch die  Gestaltung der eigentlichen Produktionslinie.«

 Ein schlankes Layout mit Fertigungsinseln bietet für Hamma dabei entscheidende Vorteile: kurze Wege und Flexibilität bei der Montage der unterschiedlichen Anlagen. »Die Beratungskompetenz und Erfahrung von Hahn + Kolb haben bei der Planung und Gestaltung des neuen Bereichs eine zentrale Rolle gespielt«, sagt Alexander Hamma, Mitglied der Geschäftsleitung von Hamma Umwelttechnik. »Allen voran wurden Sonderwünsche hinsichtlich Aufteilung, Bemaßung oder Farbgestaltung optimal erfüllt.«

Corporate Identity:  Kleinteilelager in Unternehmensfarbe

Damit bei jedem Fertigungsschritt auch stets die passenden Betriebsmittel und Utensilien verfügbar sind, installierte Hahn + Kolb zudem ein maßgeschneidertes Schranksystem für schwere Lasten sowie ein flexibles Kleinteilelager in unmittelbarer Nähe zum Montagebereich – in der Unternehmensfarbe Orange von Hamma. »Wir arbeiten mit großen, sperrigen Metallteilen wie Gehäusen, aber auch kleinen Drehteilen und Schläuchen«, sagt Alexander Hamma. »Für alles haben wir nun entsprechende Kapazitäten. Mit den Kleinlastträgern schaffen wir hier die nötige Übersicht und haben noch Potenzial für künftige Erweiterungsschritte.«

1 Alles im Griff in der Werkzeugschublade: Die robusten Werkzeugschränke sorgen bei Hamma für Ordnung bei wiederkehrenden Aufgaben

3 Ingo Haußer von Hahn + Kolb (links) mit Alexander Hamma von Hamma Umwelttechnik in den neuen Räumen

2 Hahn + Kolb verantwortete Planung, Lieferung und Montage der neuen Fertigungsinseln

Hahn+Kolb_Hauptartikel

Armin Hamma Umwelttechnik 78532 Tuttlingen Tel. +49 7461 96599–0 <a href="http://www.hamma-uwt.de">www.hamma-uwt.de</a>

Hahn+Kolb Werkzeuge GmbH 71636 Ludwigsburg Tel: +49 7141 498–5156 <a href="http://www.hahn-kolb.de">www.hahn-kolb.de</a>

Betriebsausrüstung / Betriebsmittel

Nach 20 Jahren übergibt Prof. Dr.-Ing. Eberhard Abele die Leitung des PTW in Darmstadt an seinen Nachfolger Matthias Weigold.

Nach 20 Jahren übergibt Prof. Dr.-Ing. Eberhard Abele die Leitung des PTW in Darmstadt an seinen Nachfolger Matthias Weigold. Der Produktionsingenieur, Visionär, Hochschullehrer und Netzwerker Abele hat sich um die Zukunft der Produktionstechnik verdient gemacht.

Es war eine seiner ersten Amtshandlungen im Jahr 2000 als neuer Institutsleiter des PTW in Darmstadt und sie zeigte schnell den Weitblick des industrieerfahrenen Neu-Professors Eberhard Abele: Er gab seinem Institut einen thematisch breiteren Namen: Aus dem Institut für Produktionstechnik und Spanende Werkzeugmaschinen wurde das Institut für Produktionstechnik, Technologie und Werkzeugmaschinen. Groß waren die Fußstapfen des Vorgängers und ›HSC-Papstes‹ Prof. Dr.-Ing. Herbert Schulz, aber er begann diese mit Verve und einem rasch wachsenden Netzwerk sukzessive zu füllen.

So war es wenig verwunderlich, dass anlässlich des zu seiner Emeritierung anberaumten Symposiums mit dem  Titel ›Produktion 2025: Herausforderung, Innovationsfelder, Lösungen‹ am 7. Februar im Darmstatium die Laudatorinnen und Lobredner Schlange standen. Stellvertretend seien die Präsidentin der TU Darmstadt, Frau Prof. Dr. Tanja Brühl, genannt, die dem »hochverdienten und höchstgeschätzten« Kollegen Eberhard Abele für dessen »engagierte und extrem erfolgreiche Arbeit« dankte, sowie die Hessische Staatsministerin für Digitale Strategie und Entwicklung, Frau Prof. Dr. Kristina Sinemus, die voll des Lobes für den Badener war angesichts einer »20 Jahre währenden Bereitschaft, mit Leidenschaft und Augenmaß sowie ›hands-on‹ dicke Bretter zu bohren.«

Die Erfolge blieben folglich nicht aus. So prosperierte das PTW im Zeitraum des Wirkens von Prof. Dr.-Ing. Eberhard Abele von 2000 bis 2020: aus 61 wurden 119 Mitarbeiter und aus einer Professorenstelle zwei. Seit 2012 wirkt Joachim Metternich nach elfjähriger Industrietätigkeit an der Seite von Abele in der damals neu geschaffenen Professur für Produktionsmanagement und Intralogistik sowie in der Institutsleitung des PTW.

Auch für Abele persönlich gab es zahlreiche Auszeichnungen und Ernennungen. So bekleidete er von 2005 bis 2007 die Funktion des Dekans am Fachbereich Maschinenbau an der TU Darmstadt, wurde 2010 zum Fellow der angesehenen internationalen Forschungsakademie für Produktionstechnik CIRP ernannt und erhielt 2011 den Hessischen Hochschulpreis für Exzellenz in der Lehre. Seit 2013 genießt er die Ehrenprofessorenwürde der Nanjing Universität in China, von 2016 bis 2017 war er zudem Präsident der Wissenschaftlichen Gesellschaft für Produktionstechnik (WGP) und er erhielt 2018 den Athene Preis für Wissens- und Technologietransfer. Unvergessen auch seine gemeinsame Reise anlässlich des deutsch-indischen Wissenschaftsaustausches 2008 an der Seite von Bundeskanzlerin Angela Merkel nach Neu-Delhi.

Herauszuheben ist jedoch die Realisierung zweier außergewöhnlicher Projekte in Form von Lernfabriken: einerseits die 2007 fertiggestellte Prozesslernfabrik CiP (Center für industrielle Produktivität) – mithin eine der ersten Lernfabriken in Europa überhaupt –, andererseits die Energieeffizienzfabrik ETA (Energietechnologien und Anwendungen in der Produktion), die 2016 ihrer Bestimmung übergeben wurde.

Im ersten Fall schaffte er für mittlerweile 4000 Studierende sowie 2000 Beschäftigte aus der Industrie eine realitätsnahe Lernumgebung, um Prozessverbesserungen praxisnah in Eigenregie und im Team umzusetzen. Die Stichworte dazu lauten Wertstromdesign, Lean, Shopfloormanagement und Digitalisierung. Die ETA hingegen wurde gemeinsam mit Sponsoren und Partnern realisiert, denen die Aspekte der Energie- und Ressourceneffizienz sowie Energieflexibilität in Produktionsbereichen am Herzen liegen. Auch dieses Projekt hat Signalcharakter und fokussiert die thermische Interaktion zwischen Fabrikgebäude, Gebäudetechnik und Prozesskette.

Es gäbe noch Zahlreiches aufzulisten und zu berichten. Ein von Mitarbeitern erstelltes Abschiedsbuch zeichnet ein auch menschlich vielschichtiges Bild vom scheidenden PTW-Chef. So wird auch Nachfolger Prof. Dr.-Ing. Matthias Weigold, dessen Doktorvater am PTW Abele einst war, in große Fußstapfen treten. Auch wenn sich ihre Wege trennen – die besten Wünsche für den anstehenden Lebensabschnitt sollen auf diesem Weg beide Herren begleiten.

<a href="http://www.ptw.tu-darmstadt.de">www.ptw.tu-darmstadt.de</a>

1 Gegenwart und Zukunft der Institutsleitung des PTW Darmstadt optimistisch vereint  (von links): Joachim Metternich, Eberhard Abele und Matthias Weigold

2 Der Kapitän (noch) an Bord seines Leuchtturmprojekts CiP: Mit den beiden Lernfabriken CiP und ETA hat sich Prof. Dr.-Ing. Eberhard Abele am PTW zwei Denkmäler mit hohem Anwendernutzen für Studierende und für die Industrie geschaffen

Abele_Hauptartikel

Auch in diesem Jahr konnte sich die Hanser-Schleiftagung in Fellbach als Informations- und Kommunikations-Drehscheibe rund um das Schleifen gut behaupten.

Auch in diesem Jahr konnte sich die Hanser-Schleiftagung in Fellbach als Informations- und Kommunikations-Drehscheibe rund um das Schleifen gut behaupten. Sorgfältig ausgewählte Vorträge und ein intensiver Erfahrungsaustausch garantieren erneut einen hohen Nutzwert.

Am 28. und 29. Januar 2020 wurde die Schwabenlandhalle in Fellbach zum Dreh- und Angelpunkt für aktuelles Anwendungswissen über das Rund- und Unrundschleifen. Der Fachbeirat der Tagung rund um Tagungsleiter Dr.-Ing. Dirk Friedrich MBA hatte für die 120 Teilnehmer ein breit gefächertes Vortragsprogramm zu aktuellen Herausforderungen zusammengestellt sowie zu Technologien, um diese zu meistern.

In diesem Sinne startete Dipl.-Ing. Georg Gerlitzky vom IWF Berlin mit einem Blick auf die Hartfeinbearbeitung keramischer Hochleistungswerkstoffe, wie sie bei Wälzlagern oder Strahldüsen zu finden sind. Zu beachten ist dabei der Übergang von duktilem zu sprödem Spanprozess. Letzterer führe zu Oberflächenschäden am Bauteil, weshalb die kritische Spanungsdicke zu beachten sei.

Über die bestmögliche Nutzung des Potenzials metallgebundener Schleifscheiben berichtete Michael Klotz von Studer. Ausgehend von der Binsenweisheit, dass »Schleifen gleich Abrichten ist«, hob er zunächst die Vorzüge des ›WireDress‹-Abrichtverfahrens hervor. Sein Fazit: Metallgebundene Schleifscheiben in Kombination mit gepulstem Abrichten ermöglichen dank einer besonderen Schnittigkeit in vielen Fällen bis zu mehrere hundert Prozent an Leistungssteigerung.

Dr. Stefan Bohr von Saint-Gobain referierte zum Einfluss der Schleifscheibenspezifikation auf die Optimierung der Prozessparameter. Das Rennen zwischen CBN und Korund um die schnellere Spanbildung gewinnt CBN, denn es dringt schneller ins Werkstück ein, verhält sich also schnittiger, erfordert dafür aber die höhere spezifische Schleif-energie. Anwendungsnah erläuterte er die Vorzüge der hochporigen Innovationen ›TQX‹ und ›Paradigm‹.

Vor zehn Monaten präsentierte 3M eine 3D-gedruckte keramische CBN-Schleifscheibe fürs Innenrundschleifen. Über die Herausforderung, mit den neuen Freiheitsgraden des Verfahrens umzugehen, berichtete Dr.-Ing. Peter Dennis. Vorzüge wie maßgeschneiderte 3D-Formgebung, integrierte Kühlschmierbohrungen und Schlitze böten ein enormes Leistungspotenzial.

Der Vortrag von Christoph Müller ›Vom Naturdiamant zum CVD: aktuelle Abrichttechnologie‹ beinhaltete einen Überblick über die gesamte bei Dr.  Kaiser verfügbare Kompetenz. Mit CVD-Diamanten seien nachschleifbare Formrollen mit sehr kleinen Radien herstellbar, die sich durch eine in alle Richtungen gleich hohe Verschleißfestigkeit auszeichneten. Infos bietet eine App des Herstellers zum Abrichten und Schleifen.

Peter Manger von Emag startete den Block Werkzeugmaschinen mit Lösungen für eine effiziente Innenbearbeitung von Futterteilen wie Schalträder, Getrieberäder, Ritzel et cetera in Serie. Die Basis bilden Multifunktionsmaschinen, die mehrere Verfahren kombinieren.

Möglichkeiten und Grenzen des Wuchtens auf Schleifmaschinen waren das Thema von Thomas Dellmuth, Marposs. Unwucht entsteht durch die Schleifscheibe oder externe Einflüsse. Um die Folgen dynamischer Unwucht wie Lagerschäden und Rattermarken zu vermeiden, böten sich beispielsweise 2-Ebenen-Auswuchtsysteme an.

Vom IFW Hannover trat M.Sc.  Mirko Theuer vor die Teilnehmer, um diese über die Fertigung von Präzisionswerkzeugen mithilfe des Wälzschleifens zu informieren. Vorzüge des Verfahrens: alle umfangsseitigen Span- und Freiflächen werden simultan erzeugt, eine prozessbegleitende Verschleißkompensation (Shiften) ist möglich und Fräser weisen längere Standzeiten auf.

Prof. Dr.-Ing. Thomas Bergs vom WZL der RWTH Aachen übernahm in diesem Jahr die Keynote. Sein Thema lautete: 5G in einer digitalisierten Fertigung – Potenziale für die Schleiftechnik.

Zwei Vorträge waren dem Verzahnungsschleifen gewidmet. Dr.-Ing. Frank Reichel von Reichel EnTech  berichtete über die Trends beim kontinuierlichen/diskontinuierlichen Wälzschleifen, Dipl.-Ing. Florian Scheffler von Klingelnberg über die Vorzüge des ›GearDesigners‹ zur Verzahnungsauslegung sowie eines ClosedLoop-Prozesses, bei dem Mess- und Schleifmaschine miteinander kommunizieren.

Die Rundheit beim spitzenlosen Schleifen stand im Fokus des Vortrags von Karsten Otto, Schaudt Mikrosa. Nach einer Betrachtung der Ursachen für Rundheitsfehler erläuterte er die Vorgehensweise bei deren Analyse, zeigte beispielhaft Gegenmaßnahmen auf und schloss mit einem Ausblick auf  Simulations- und Berechnungsmodelle.

Schleifen heißt Kühlen, folglich ist das Thema KSS omnipräsent. Henrik Faul vom TÜV Süd Industrie Service gab Tipps für den Umgang mit wassergefährdenden Stoffen nach WHG/AwSV.

Die Gesamtanlageneffektivität (OEE) mittels smarter KSS-Pumpen zu verbessern, war das Anliegen von René Schneider, Brinkmann. Diese bieten die Verschmelzung von Analysegerät und SPS, entlasten übergeordnete Komponenten und sorgen dafür, dass sich jeder Part auf seine Kompetenzen konzentriert.

Über die optimale KSS-Zuführstrategie für einen effizienten und sicheren Schleifprozess berichtete M.Eng.  Roman Stabauer vom iWFT Köln. Dabei zeigte er unter anderem die zahlreichen Einflussgrößen innerhalb des komplexen Wirksystems auf, und erläuterte, dass zu viel des Guten hinderlich sein kann, weil die dynamischen Schleifnormalkräfte steigen, wenn mehr KSS in den Schleifspalt gelangt, als nötig.

Mit dem Vortrag von Uwe Wenck von Leiblein schloss die Tagung 2020. Er appellierte an die Teilnehmer, sich im Zuge der KSS-Aufbereitung schon bei der Anschaffung einer Zentralanlage intensiv mit dem geeigneten Filtersystem zu beschäftigen. Beratung und Turnkey-Leistungen wie die seines Arbeitgebers würden sich schnell rechnen.

Die nächste Schleiftagung findet am 9. und 10. Februar 2021 in Fellbach statt.

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1 Respektable 120 Besucher lockte die Hanser-Schleiftagung 2020 nach Fellbach:  dafür sorgten 16 Vorträge, zehn Aussteller, Podiumsdiskussion, Kurzpräsentationen,  Postersession und eine Simultanübersetzung ins Englische

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Kühlschmiermittel

Rundschleifmaschinen

Schleifmaschinen

Schleifwerkzeuge

Rundschleifen

Schleifen

Kühlschmiermittelmanagement

Werkzeugschleif- und -erodiermaschinen

Profilschleifen

Jahres-Fachpressekonferenz und Motion Meeting 2020 der Studer AG

Nach dem Rekordjahr 2018 war es unter den erschwerten Rahmenbedingungen wenig wahrscheinlich, weiteres Wachstum in 2019 zu erzielen. Aber die Schweizer konnten überraschen.

Auf der Jahres-Pressekonferenz, die am 07.02. in Steffisburg bei Thun stattfand, konnte der Vorstandsvorsitzende der Studer AG, Jens Bleher, ein erfolgreiches 2019 vermelden, auch wenn sich die allgemeine Wirtschaftslage deutlich verschlechtert habe. »Besonders im Fokus stehen gerade in diesen Zeiten die Effizienz und Qualität unserer Prozesse und Produkte«, resümiert der CEO.

»Mit dem drittbesten Jahr in der Geschichte konnten wir unsere Marktanteile weiter erhöhen«, so Sandro Bottazzo, CSO des Unternehmens. Starkes Wachstum verzeichnete Studer unter anderem in Nordamerika, wo das zweitbeste Ergebnis des über 100-jährigen Firmenbestehens erzielt wurde. Ebenfalls konnte das Unternehmen den Umsatz mit Innenrundschleifmaschinen weiter steigern. »Unter anderem im asiatischen Raum hielten wir den Auftragseingang bei den Innenrundschleifmaschinen auf dem hohen Niveau aus 2018«, so Bottazzo weiter.

 Drei Maschinentypen erzielen zudem einen Rekord-Auftragseingang: die S121, die S141 sowie die S151, das Flaggschiff bei den Innenrundschleifmaschinen. Ebenfalls sehr erfolgreich angelaufen sind die neuen Universal-Rundschleifmaschinen: die favorit, die S33 sowie die S31. »Die Einführung der neuen Universalmaschinen war Kraftakt und Highlight zugleich«, erläutert Bleher. Nicht einmal ein Jahr benötigte das Unternehmen, um rund 100 der neuen Maschinen zu verkaufen. Kunden attestieren den neuen Maschinen besonders hohe Qualität und Präzision. In Amerika war ein langjähriger Studer-Kunde, der eine neue S31 gekauft hatte, erfreut, dass er mit der neuen Maschine noch einmal eine Steigerung in puncto Zuverlässigkeit und Bearbeitungsgenauigkeit erzielen konnte.

In 2019 haben sich die Kundensegmente stark unterschiedlich entwickelt.  Gerade im Automobilbereich war die Marktlage weit anspruchsvoller als noch in 2018. Durch die breite Diversifizierung konnte die Fritz Studer AG jedoch schwächere Marktsegmente mit stärkeren ausgleichen. So florierte unter anderem der Bereich der Flugzeugindustrie in 2019. »Unsere Firma ist auch im Kundensegment Aerospace seit Jahren sehr gut aufgestellt und bevorzugter Lieferant bei vielen Zulieferern«, erläutert Bottazzo beim Rückblick auf das vergangene Jahr. Ein Faktor für den Erfolg sieht Studer in der weltweit kundennahen Vertriebs- und Serviceorganisation. Auch das ist mitunter ein Grund, weshalb im abgelaufenen Jahr der Neukundenanteil bei fast 40 Prozent lag. Auch kleinere Märkte, wie Großbritannien, erzielten in 2019 einen sehr guten Auftragseingang. Schlussendlich konnte auch der Marktanteil im Heimmarkt Schweiz erhöht werden.

Der Customer-Care-Bereich wurde in 2019 weiter ausgebaut und die in 2018 begonnenen Organisationsanpassungen wurden erfolgreich abgeschlossen. Ebenfalls erhöhten die Schleifexperten erneut ihre Anzahl an Servicetechnikern. »Unter anderem in Italien und auch Frankreich konnten wir im abgelaufenen Jahr weitere neue Servicetechniker anstellen und sind so noch schneller und kompetenter vor Ort«, schildert Sandro Bottazzo die Umstände im After-Sales-Geschäft.

Einen erneuten Rekordumsatz erzielten die Maschinenüberholungen, wie auch die Wartungen. Beide Dienstleistungsbereiche konnten wiederholt zweistellig gesteigert werden. Sandro Bottazzo  erwähnt zudem: »Die Maschinenüberholungen sind bei uns ein wichtiges  Geschäftsfeld und ergänzen das Neumaschinengeschäft in idealster Weise. Unsere Kunden haben so die komplette Palette von der Neumaschine bis hin zur Maschinenüberholung aus einer Hand.«

Das Jahr 2019 war auch für den Systembereich bei Studer sehr spannend. So wurden diverse Projekte neu gestartet, vorangetrieben und abgeschlossen. Beispielsweise konnte dank Studer Wire Dress bei einer Applikation aus dem Medizinbereich die Taktzeit um ganze 70 Prozent verringert werden. In Biel wurde ein Life-Cycle-Solution-Projekt durchgeführt, bei dem man mit dem Kunden in mehreren Schleifversuchen Keramikbauteile, welche im Massenspektrometer zum Einsatz kommen, hochpräzise formgeschliffen hat.

»In einigen Monaten können Sie ein neues Produkt aus dem Hause Studer erwarten«, verspricht Daniel Huber, CTO. Dabei handelt es sich um einen neuen hydraulischen Synchron-Reitstock. »Beim neu entwickelten Synchron-Reitstock wurde die Hydraulik durch einen Servo-Antrieb mit elektrischer Spannfunktion ersetzt. Die Wiederholbarkeit und Genauigkeit der Spannkraft aufs Gramm genau wurde erhöht. Neu kann auch ein noch niedrigerer Anpressdruck gewählt werden«, so Huber weiter.

Aus vielen digitalen Projekten sind vier elementare Stoßrichtungen der Digitalisierungsstrategie entstanden. »Connectivity, Usability, Monitoring und Productivity sind die digitalen Pfeiler der United Grinding Digital Solutions«, erklärt Huber. Mit der standardisierten Kommunikations-Schnittstelle umati ist im Bereich Connectivity die langersehnte Möglichkeit geschaffen worden, jegliche Maschinen, die umati-fähig sind, auf einfache Weise an den Production Monitor anzuschließen und deren Betriebsstatus zu verfolgen. »Die Digitalisierung hält auch Einzug in der Produktion. Als Anwender unserer eigenen Maschinen sind wir sozusagen der interne Kunde und unterstützen unsere Entwickler mit Praxistests und Anregungen zu Produktverbesserungen aus Anwendersicht«, berichtet Stephan Stoll, COO der Fritz Studer AG.

Signifikante Investitionen am Standort Steffisburg wurden 2019 erneut getätigt sowie aktuell auch in der eigenen Bauteilefertigung realisiert. Der Werkplatz Schweiz bleibt somit für Studer auch in Zukunft gesichert. mr

CEO Jens Bleher hat die Weichen für weiteres Wachstum richtig gestellt. Der Neukundenanteil betrug 2019 fast  40 Prozent

Das Management-Board der Studer AG (von links): COO Stephan Stoll, CSO Sandro  Bottazzo, CTO Daniel Huber und CEO Jens Bleher vor der S31 als Sonderedition

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Luftfahrt

Luft- und Raumfahrt

Fahrzeugbau

Zur traditionellen Hausausstellung präsentierte sich DMG Mori als Schrittmacher in  der Digitalisierung und Automation. Vier Weltpremieren standen ebenfalls im Rampenlicht.

Wenn DMG Mori AG zur Hausausstellung ins Produktionswerk der Deckel Maho Pfronten GmbH lädt, verwandeln rund 8000 Besucher das 150 000 m2 große Firmengelände in eine einzige, große Ausstellungsfläche. Obwohl der Anteil asiatischer Kunden und Delegationen Mitte Februar verständlicherweise geringer ausfiel als sonst, war das Interesse an den Antworten des Weltmarktführers auf die anhaltende Konjunkturkrise hoch. Welche Konsequenzen ist man gezwungen zu ziehen?

Die vorläufigen Geschäftszahlen der AG, die der Konzern für 2019 präsentieren konnte, geben dem Vorstandsvorsitzenden Christian Thönes keinen Grund zu klagen: Während die Werkzeugmaschinenbranche zum Teil deutlich höhere Einbußen hinnehmen musste, war der Auftragseingang mit einem Minus von 15 Prozent planmäßig niedriger ausgefallen. Der Umsatz konnte mit rund 2,7 Milliarden Euro gegenüber dem Vorjahr (2,6 Milliarden Euro) dennoch gesteigert werden, ebenso wie das Ergebnis und der Free Cashflow. Thönes betont: »DMG Mori hat seine Prognosen erfüllt – und das bei zunehmendem konjunkturellen Gegenwind. Die Bestmarken bei Umsatz, Ergebnis und Free Cashflow bestätigen unseren Kurs. Auch in herausfordernden Zeiten geben wir weiter Gas.«

Das neue Rollenverständnis des Konzerns trage einem sich ändernden Blickwinkel der Kunden frühzeitig Rechnung, wie Christian Thönes betonte: »Wir entwickeln uns konsequent weiter – vom Maschinenbauer zum ganzheitlichen Lösungsanbieter im  Fertigungsumfeld. Mit Dynamik und Exzellenz treiben wir unsere Zukunftsfelder Automatisierung, Digitalisierung und Additive Manufacturing wie gewohnt aktiv voran.« Anhand eines Beispiels machte er die Richtung für alle greifbar: »Das Spielfeld ist nicht länger nur der Maschinenraum; das Spielfeld ist der gesamte Shopfloor.«

Mit Celos und der offenen Architektur der Adamos-Cloud habe man  frühzeitig die Weichen Richtung Industrie 4.0 gestellt

Man könne auf ein stabiles Fundament setzen und plane auch nicht, die Investitionen in Forschung & Entwicklung zurückzufahren. So seien die rund 20 Millionen Euro, die man letztes Jahr allein in den Standort Pfronten investiert habe, in gleicher Höhe für die kommenden Jahre vorgesehen.

Ebenso werde das Produktspektrum im Bereich industrielle Digitalisierung konsequent ausgebaut. Die neue DMG Mori Digital GmbH fungiert als zentraler Ansprechpartner für alle Digitalisierungsfragen und soll einen umfassenden End-to-End-Service für Anwender bieten. Die Möglichkeit, Fremdfabrikate in die digitale Wertschöpfungskette zu implementieren, ist ausdrücklich vorgesehen.

Bereits auf der EMO vorgestellte Digitalbausteine werden weiter ausgebaut. Dazu zählen die Kundenplattform myDMG Mori sowie Werkbliq, die für höchstmögliche Transparenz in Serviceprozessen stehen, während Tulip Anwender in die Lage versetzt, eigenständig und ohne Programmierkenntnisse individuelle Apps zu erstellen. »Stark vereinfacht gesprochen«, wie Thönes feststellt, »das Netflix für  Manufacturing«.

Konjunkturprogramm  für mehr Liquidität bei Anwendern

Um den Abnehmerbranchen für Werkzeugmaschinen trotz angespannter Lage in den Märkten einen möglichst großen Spielraum einzuräumen, hat DMG Mori ein spezielles Konjunkturprogramm für europäische Kunden gestartet. Es beinhaltet Vereinbarungen zum Maschinenrückkauf, ein Full Service Paket für sorgenfreies Produzieren,  Financing-Lösungen wie Leasing oder Miete, Retrofit-Angebote für Bestandsmaschinen und Trainingsmöglichkeiten bei der DMG Mori Academy.

Wirtschaftliches Produzieren  mit Automatisierung

Handfestes Fertigungsequipment kam aber ebenfalls nicht zu kurz. Darunter stachen besonders die Automatisierungslösungen hervor. Dr. Masahiko Mori sieht in ihnen ein riesiges Potenzial, um die Leistungsfähigkeit moderner Maschinen voll auszunutzen. Deshalb werden alle  Maschinen des Konzerns ab sofort mit  Automationslösungen angeboten, zumal die Nachfrage massiv gestiegen sei.

<ul><li>die Horizontal-Bearbeitungszentren DMC / DMU 65 H monoBlock,</li><li>der PH Cell Palettenrundspeicher</li><li>Lasertec 400 shape für das Lasertexturieren von Formen und die</li><li>Lasertec 30 Dual SLM für die additive Fertigung.</li></ul>

Zum Abschluss betonte das Unternehmen, seiner qualitäts-, innovations- und ertragsorientierten Strategie treu bleiben zu wollen und mit hoher Dynamik das Innovationstempo zu halten. Der Anspruch, führend in der Digitalisierung über die Werkzeugmaschine hinaus zu sein, wird sicherlich auch in Zukunft zu dem einen oder anderen Meilenstein führen. W mr

<a href="http://www.dmgmori.com">www.dmgmori.com</a>

1 Christian Thönes und Dr. Masahiko Mori auf der Hausausstellung in Pfronten