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29.07.2011

VT 2, PECM-Technologie, Anwärm- und Fügetechnologie

Vertikal in die Zukunft

Die VT 2, eine vertikale Drehmaschine: produktiv, selbstladend, inklusive Automation + Teilespeicher. Optimal für die Mehrmaschinenbedienung.

Mit der VT 2 stellt EMAG erstmals Vertikaldrehmaschinen vor, die speziell für die Bearbeitung von kleinen Futter- und Wellenteilen entwickelt wurden. Die VT 2 gibt es in zwei Ausführungen: ausgerüstet mit Pendeltechnik für die hochproduktive Bearbeitung von Futterteilen mit einem maximalen Werkstückdurchmesser von 100 mm oder ausgerüstet mit Reitstock zur Bearbeitung von Wellenteilen mit einer maximalen Länge von 400 mm. Natürlich darf bei EMAG Maschinen die Automatisierung nicht fehlen. So ist die VT 2 mit einer Automation mit umlaufender Kette ausgestattet, die für das Be- und Entladen einen Teilespeicher bietet. Besonders hervorzuheben ist der geringe Platzbedarf von gerade mal 4 m². Damit können platzsparende Fertigungslinien oder Inselfertigungen ausgelegt werden. Auch die Automatisierungsmöglichkeiten sind sehr vielseitig – von der Einzelmaschine, die sich über die Pick-up-Spindel selbst belädt, bis zum voll automatisierten Fertigungssystem. Den Teiletransport zwischen den Maschinen übernehmen Förderbänder, die hinter dem Maschinenarbeitsraum angebracht sind.

PECM für Nickelbasis- und Titanlegierungen

Auch die neuen Technologien in der EMAG Gruppe finden ihren Platz auf der Messe. Mit der PECM-Technologie (Precise electro chemical machining) präsentiert EMAG ein Fertigungsverfahren, dass völlig neue Möglichkeiten bieten. PECM ist das Verfahren für die Bearbeitung von hochlegierten Werkstoffen, wie Nickelbasis- oder Titanlegierungen. Nachteile der konventionellen Metallbearbeitung, wie Werkzeugverschleiß, mechanische Belastung, Mikrorissbildung durch Hitzeeintrag, Oxidationsschichten oder nachträglicher Entgratungsaufwand, gibt es bei diesem Verfahren nicht, da es sich um ein kontaktfreies Bearbeitungsverfahren ohne Wärmeeintrag handelt. Alle elektrochemischen Bearbeitungsverfahren zeichnen sich durch eigenspannungsfreien Materialabtrag, sanfte Übergänge und glatte Oberflächen ohne Gratbildung aus.

Nockenwellen nie wieder aus einem Stück?

Ein weiteres Highlight ist die Anwärm- und Fügetechnologie. Vor allem bei der Nockenwellenfertigung punktet dieses Verfahren. Durch die hohe Präzision des Fügeprozesses kann das Nockenformschleifen der Welle drastisch reduziert oder bei Verwendung von Präzisionsnocken ganz vermieden werden. Ein weiterer Vorteil des Verfahrens liegt in der Möglichkeit, unterschiedliche Werkstoffe innerhalb einer Welle zu kombinieren. In Betracht kommen neben geschmiedeten Nocken (z.B. aus 100Cr6) auch gesinterte Nocken, die ohne Nachschleifoperation auskommen. Untergeordnete Bauteile wie Stopfen oder Endstücke können ebenso wie die eigentliche Welle aus günstigeren Materialien hergestellt werden. Damit kann die Nockenwelle an die Anforderungen im Motor angepasst und hinsichtlich Belastbarkeit und Herstellkosten optimiert werden.

EMAG auf der EMO: Halle 17, Stand C33

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