Stabile Prozesse und Qualitätsverbesserungen

Das auf kleinere und mittlere Serien spezialisierte Unternehmen Schneider Gutach sitzt im vorderen Schwarzwald – einer Region, die geprägt ist vom Geist der Perfektion und Präzision. Viele Hidden-Champions sowie führende Unternehmen der Metallverarbeitung sitzen in den Tälern des Schwarzwaldes. Ob Sanitärarmaturen, Mess- und Regeltechnik und vieles mehr – die von der ehemaligen Uhrenindustrie geprägte Hingabe zum Detail und zur Genauigkeit ist hier allgegenwärtig. So schreibt auch Schneider die Erfolgsgeschichte fort und fertigt unter hoher Präzision Langdrehteile bis zu einem Durchmesser von 38 mm und einer Länge von 1000 mm sowie Kurzdrehteile bis zu einem Durchmesser von 60 mm. Die Kunden, vorwiegend in Deutschland, stammen aus allen Branchen.

Dabei fräst, bohrt, schleift und dreht der rund 120 Mann starke Betrieb Teile aus unterschiedlichen Werkstoffen wie Messing, Stahl, Edelstahl und auch schmierenden Materialien wie Aluminium und Kupfer. Die Flexibilität, was auf welcher Maschine und zu welchem Zeitpunkt bearbeitet wird, ist für die Liefertreue ausschlaggebend und sollte zu keinem Zeitpunkt eingeschränkt sein.

Wenn der Kühlschmierstoff aufgrund der häufigen Produktwechsel durch unterschiedlichste Spanarten und Verschmutzungsgrade belastet wird, können die Prozessstabilität, die Güte des Outputs sowie die Wirtschaftlichkeit darunter leiden. Diese Problematik hat Schneider Gutach allerdings gut im Griff. Neben modernen Zerspanungstechnologien sowie den hochqualifizierten Mitarbeitern des Fachbetriebs ist nach Ansicht des Geschäftsführers Frank Bildstein die kontinuierliche Investition in hochwertige Hochdruck-Filtrationssysteme von Müller Hydraulik verantwortlich.

Bildstein erklärt die Umstände: »Rund 40 Prozent des Teilespektrums wird mit innerer Kühlmittelzufuhr (IKZ) unter Hochdruck bearbeitet. Dabei setzen wir, sofern wir Platz haben, die Müller combistream ein – die Kombination aus Hochdruck, Maschinentank und Späneförderer. Bei geringerem verfügbarem Platz, auch abhängig von Teilen und Maschinen, setzen wir auf die combiloop als Beistellaggregat. Müller bietet mit seinem großen Sortiment sogar Lösungen unter dem Stangenlader an, die, obgleich sie klein sind, in der Filtration und im Hochdruck hervorragend performen. So haben wir die combiloop CL2 E an unsere Miyano-Maschinen angebunden. Generell sind die Müller-Lösungen – ob combistream oder combiloop – immer extrem kompakt. Und sollte es mal eng werden, zeigt sich die partnerschaftliche Problemlösungskompetenz. So wurde speziell für uns eine combistream-Sonderkonstruktion für DMG-Mori-Maschinen realisiert, bei denen der Späneauswurf aus Platzgründen seitlich versetzt wurde«, zeigt sich der Geschäftsführer zufrieden.

Besonders auffällig in der Schneider-Fertigung ist, dass sowohl die combiloop – hier dominiert insbesondere die combiloop CL4 – als auch die integrierten combistream-Lösungen in sehr hohen Ausbaustufen mit Regelpumpe und Automatikfilter zu finden sind. »Natürlich haben wir hohe initiale Investitionen«, kommentiert Bildstein. »Aber das amortisiert sich recht schnell – unter anderem wegen der höheren Geschwindigkeiten, eines erweiterten Bearbeitungsspektrums, verbesserter Standzeiten, Energie-Einsparungen und noch vieles mehr. Hinzu kommt, dass diese Konfiguration uns eine maximale Flexibilität sichert. Dieser Umstand hat hohe Priorität bei uns, da davon unsere Kunden direkt profitieren. Vor allem aber erzielen wir stabile Fertigungsprozesse, die Hand in Hand gehen mit positiven Effekten auf die Qualität. Gerade dieser letzte Punkt ist für uns bei Schneider ausschlaggebend. Wir möchten unsere Kunden mit der höchstmöglichen Präzision beliefern. – Immer!«, gibt Bildstein das Firmen-Credo wieder.

Bei der Zerspanung unter Hochdruck mit innengekühlten Werkzeugen erklärt sich die Qualitätsverbesserung unter anderem durch das frühzeitige Brechen, Abspülen sowie den Abtransport des Spans. Ein wichtiger Aspekt ist darüber hinaus, dass gerade bei Edelstahl und hochfesten Legierungen deutlich höhere Standzeiten der Platten erreicht werden. Dadurch müssen die Platten seltener gewechselt werden, was weitere Vorteile mit sich bringt: »Je weniger Platten ich wechseln muss, umso geringer sind die Maßveränderungen auf dem Teil – umso besser ist die Qualität am Ende. Und ich verringere den Ausschuss. Denn ist die Platte verschlissen, wandert das Maß ab. Bemerkt man das nicht sofort, dann habe ich das Risiko, dass man Fehlteile produziert. Es lässt sich also feststellen, dass der Prozess mit Hochdruck-Innenkühlung viel stabiler ist, gleichzeitig die Qualität verbessert und Ausschuss minimiert«, erläutert Bildstein.

Schneider Gutach kann durchaus als Pionier im Hochdruck-Einsatz betrachtet werden – auf jeden Fall als Hochdruck-Anwender der ersten Stunde. Schon früh erkannte die Schwarzwälder Präzisionsdreherei die positiven Effekte. Man investierte beidseitig kontinuierlich in die Weiterentwicklung und schuf Standards, die Kunden und Mitarbeitern gleichermaßen von Nutzen sind. »Neben der Auslegung der Steuerung sowie den vorbereiteten Schnittstellen, die den reibungslosen, schnellen Einsatz gewährleisten, stellen wir gerade auch mit dem selbstreinigenden Automatikfilter sicher, dass der Mitarbeiter so wenig Arbeit wie möglich mit den Hochdruckanlagen hat. Häufige Filterwechsel oder Reinigungsarbeiten gilt es unbedingt zu vermeiden, um Mitarbeiter nicht mit unproduktiven Arbeiten zu binden. Da wir unsere 90 Maschinen rund zehnmal pro Tag rüsten, wäre das für uns ein echtes Problem in Sachen Effizienz und Liefertreue«, so der Geschäftsführer.

Das wartungsarme Servicekonzept hinter den Hochdruck-Filtereinheiten entspricht somit genau den Anforderungen des Präzisionsteileherstellers.