Mit Präzision ans Ziel

Seit mehr als 70 Jahren ist Plasser & Theurer der weltweite Technologieführer für Gleisbaumaschinen. Für das global agierende Unternehmen ist es erklärtes Ziel, passende Bahn- und Wartungssysteme für alle Regionen der Welt zu liefern. Obwohl die grundlegenden Arbeitsprinzipien ähnlich sind, unterscheiden sich die spezifischen Anforderungen je nach Land oft erheblich. Damit dieses Ziel erfüllt werden kann, benötigt das Unternehmen mit Stammwerk in Linz zuverlässige und präzise Maschinen.

Für den Kauf einer ‘M30-G Millturn‘ mit Automatisierungszelle sprach auch die ähnliche Philosophie beider Firmen: Als Komplettanbieter langlebige Lösungen zu liefern. „Wir haben im Vorfeld ein Lastenheft erstellt und eine Ausschreibung an fünf Unternehmen gemacht. Die Zielvorgaben hinsichtlich Genauigkeit und Bearbeitungszeit konnte am Ende des Tages nur WFL zusagen. Ebenso haben wir uns einen sehr guten Support erwartet, da uns nur wenige Autominuten voneinander trennen“, sagt Clemens Huber, Anlagenplanung und -beschaffung im Gespräch. „Wichtig war, eine Oberflächengenauigkeit plus Rundlauf von zwei verschiedenen Achsen zueinander zu ermöglichen. Wir haben eine maximale Rundlaufabweichung des Zylinders zur Mittelachse über beide Zentren kleiner gleich 0,015 mm. Hier ist der Genauigkeitswert sehr wichtig. Das konnte uns nur WFL zu 100 Prozent zusichern.“

Außerdem wollte Plasser & Theurer unbedingt Probleme mit Schnittstellen vermeiden. WFL hat als Komplettanbieter nicht nur die hauseigene Automatisierung geliefert, sondern auch extern eine Messmaschine und eine Reinigungsstation mitintegriert. „Dass alles aus einem Guss geliefert wird, war für uns ein weiterer ausschlaggebender Punkt. Auch die Komplettabnahme war bei WFL möglich, was den Hochlauf entsprechend beschleunigte“, ergänzt Huber.

Mit der M30-G Millturn konnten vier andere Maschinen ersetzt werden. Vor der Investition war der Fertigungsprozess aufgelöst. Eigene Maschinen für Sägen, Fräsen, Drehen und Schleifen standen im Stammwerk in Linz zur Verfügung. Nun werden alle Bearbeitungsschritte in einer Maschine vereint. Die Bearbeitungszeit selbst ist laut Huber grundsätzlich gleichgeblieben, da vorher die Maschinen parallel laufen konnten. Die Durchlaufzeit jedoch hat sich drastisch verkürzt: Mittlerweile können die Rohteile in weniger als 30 Minuten produziert werden, wo hingegen vor der Anschaffung der Millturn ein ganzer Tag benötigt wurde. Das liefert einen großen Vorteil bei der Ersatzteilverfügbarkeit. Nicht nur die Durchlaufzeit, auch die Rüstzeit ist minimiert. Auf der M30-G Millturn wird eine Produktfamilie produziert, für die sich ständig alle Werkzeuge in der WFL-Maschine befinden.

„Die WFL-Maschine war die erste, die für eine mannarme Schicht vorgesehen war. Es ist möglich, dass ein Bediener auf zwei oder drei Maschinen gleichzeitig arbeitet, weil die WFL so gut automatisiert arbeitet“, meint Huber und ergänzt: „Je mehr man in der heutigen Zeit automatisieren kann, desto besser ist es!“

Diese Aussage trifft er auch hinsichtlich der Ergonomie am Arbeitsplatz. Das Handling-system ist nun mit dem Knickarmroboter um ein Vielfaches angenehmer. Die 15 bis 25 kg schweren Rohteile müssen nun nicht mehr von Hand transportiert werden. Der Bediener ist nur mehr für die Prozess- und Qualitätsüberwachung an der Maschine zuständig. „Nicht nur der Bediener wurde entlastet, auch unsere Qualitätssicherung, weil jedes Teil in der Messstation vermessen wird und für gut oder als Ausschussteil deklariert wird“, weiß Huber.

Auf der Millturn befindet sich auch das projekt ‘EuProGigant‘, das zeitlich parallel zu den Endverhandlungen mit Plasser & Theurer gestartet. Das Forschungsprojekt ‘Europäisches Produktionsgiganet‘ zur kalamitätsmindernden Selbstorchestrierung von Wertschöpfungs- und Lernökosystemen bearbeitet zentrale Fragestellungen zum Thema ‘Smarte und souveräne Nutzung von Daten für die Produktion‘ und zeigt dabei auf, wie eine hoch vernetzte Produktion mit sich selbst organisierenden und stabilisierenden Eigenschaften ausgestattet werden kann.

Nachdem WFL zu dem Zeitpunkt bereits sehr viel Zeit in Energie- und Messdaten investierte hatte und weil ein möglichst grüner Fußabdruck sowie Nachhaltigkeit beiden UNternehmen wichtig ist, ergab sich rasch eine Zusammenarbeit zwischen WFL, Plasser & Theurer sowie der TU Wien. Vorteil: Weil die WFL-Maschine bei Plasser 6 Theurer im Schichtbetrieb läuft, können vernünftige Messdaten geliefert werden. Zusammengefasst kann man sagen: WFL liefert die Technologie und den Support und Plasser & Theuer führt den Feldversuch durch. Die daraus gewonnen Energiedaten sind Erkenntnisse, die eine Win-Win-Situation für alle darstellen und generieren einen erheblichen Mehrwert.

Mit WFL hat Plasser & Theurer einen Service-Partner, der aufgrund der räumlichen Nähe rasch verfügbar ist. „Wir haben sehr positive Erfahrungen mit dem WFL-Service erlebt. Die Reaktionszeit ist sehr schnell und auch WFL-Mitarbeiter, die eigentlich nicht im Außeneinsatz sind, kommen bei uns vorbei, wenn es schnell gehen muss“, so Huber. Er lobt weiter den reibungslosen Austausch unter den verschiedenen Abteilungen zwischen Plasser & Theurer und WFL. Die kurzen Wege zum Datenaustausch und zur Unterstützung sind sehr attraktiv.

Es gibt zudem noch eine zweite WFL-Maschine im Stammwerk von Plasser & Theurer in Linz: einer generalüberholte, gebrauchte ‘M65 Millturn‘. „Nicht nur eine großartige und nachhaltige Alternative zum Neukauf, sondern auch eine kostengünstige“, betont Clemens Huber. Eine Neumaschine wäre für Plasser & Theurer nicht wirtschaftlich gewesen, weil die Maschine maximal im 2-Schicht-Betrieb fährt. „Die Möglichkeit, Gebrauchtmaschinen zu kaufen, die wie neu erstrahlen, und eine Garantie haben, ist sehr gut. Wir sind sehr zufrieden und überlegen gerade, uns eine zweite Gebrauchtmaschine von WFL anzuschaffen“, so Huber.