Angesichts kleiner Losgrößen und des enormen Komplexitätsmixes der Bauteile investierte die Neuenhauser Gruppe in ein Okuma-Drehfräszentrum vom Typ Multus. Das Gesamtpaket überzeugt nachhaltig.

1 Maschineninnenraum des Drehfräszentrums Multus U4000 bei Neuenhauser mit  angestellter B-Achse und 12-fach-Revolver

16:9

Drehfräszentrum – Einzel- und Wiederholteile – OSP-Steuerung – Softwaretools

Komplettbearbeitung

Spanende Verfahren

Komplettbearbeitungsmaschinen

Werkzeugmaschinen für die spanende Fertigung

Drehfräs-Zentren

Drehmaschinen

Softwaretools für die Zerspanung

Software

Steuerungen / CNC für Werkzeugmaschinen

Automatisierungstechnik

Steuerungen (Hardware und Software)

Überzeugendes Gesamtpaket

Die SPN Schwaben Präzision Fritz Hopf GmbH versorgt Branchen wie die Energietechnik, die Textilindustrie, den Maschinenbau und die Luftfahrt mit kundenspezifische Antriebslösungen. Seit 2015 weisen DMG-Mori-Maschinen mit Celos-Steuerung den Weg in die digitale Zukunft.

Dank Celos haben die Mitarbeiter von SPN Schwaben Präzision durchgängigen und schnellen Zugriff auf alle fertigungsrelevanten Informationen

Apps für die Zerspanung

Industrie 4.0

Industrie 4.0 für die spanende Fertigung

Horizontale Bearbeitungszentren

Bearbeitungszentren

Verzahnen

Die Zukunft ist digital

WFL Millturn Technologies ist weltweiter Technologieführer im Bereich der Zerspanungstechnik und das einzige Unternehmen, welches sich auf die Komplettbearbeitung mit einer ganzen Palette von MILLTURN-Maschinen konzentriert.

WFL Millturn Technologies GmbH & Co. KG 

https://www.wfl.at

Bohren

Drehen

Drehzentren

Flexible Fertigungssysteme

Fräsen

Fräsmaschinen

Laser-Bearbeitungsmaschinen

Logistiksysteme Software

Messtechnik

Rapid Manufacturing

Additive Fertigung

Retrofit

Instandhaltung

Schwerzerspanung

Titanlegierungen

NE-Metalle

Metall Werkstoffe

Die grundlegende Neuentwicklung der WFL-hauseigenen Prozessüberwachung ›iControl‹ hat dem Tool ein deutlich breiteres Funktionsspektrum verschafft. Das macht die Komplettbearbeitung auf den multifunktionalen Millturn-Maschinen noch sicherer.

Die intelligente Prozessüberwachung ›iControl‹ von WFL schützt die Millturn-Maschinen bei der autonomen Produktion. Komplexere, intelligentere Überwachungsmöglichkeiten bieten umfangreiche Sicherheit bei der Fertigung. Durch die mehrstufige Überwachung reagiert iControl auf Überschreitung von Kollisionsgrenzen, prozessnahe Grenzen und signifikante, schnelle Kraftänderungen

Condition Monitoring / Prozessüberwachung

Noch sicherer komplettbearbeiten

Seit 2008 entwickelt DMG Mori spezielle Technologiezyklen, mit denen sich komplexe Verzahnungsaufgaben auf den 5-Achs-BAZ und Drehfräszentren des Hauses programmieren und fertigen lassen. Das Portfolio der Verzahnfahren wächst im Sinne der Komplettbearbeitung.

Mithilfe der DMG-Mori-Technologiezyklen lassen sich anspruchsvolle Verzahnungen auf 5-Achs-Universal-BAZ und Drehfräszentren des Herstellers fertigen

5-Achs-Bearbeitungszentren

5-Achs-Simultanbearbeitung

Schnell, einfach, produktiv

Vom 21. bis 23. Juni 2022 findet das traditionelle WFL-Technologiemeeting statt. Besucher können auf 4000 m2 Ausstellungsfläche Live-Zerspanungen von Werkstücken mit 100 bis 1180 mm Durchmesser und mit 150 bis 5240 mm Länge begutachten. Eine Neuheit stellt auch die ‘Mobile Robot Automation’ an der bewährten ‘M65 Millturn’ dar. Darüber hinaus warten spannende Expertengespräche zu den wegweisenden Trends und Entwicklungen der Branche auf die Besucher.

Anlässlich des Technologiemeetings präsentiert WFL Millturn Technologies im österreichischen Linz erneut eine enorme Applikationsvielfalt, darunter auch die Schneckenbearbeitung: Die neuesten Lösungen reichen von smarter Software zum Programmieren von Schnecken bis hin zu intelligenten Werkzeugen und Spannmitteln

Automatisierungskomponenten

Roboter für Werkzeugmaschinen

Handling, Handhabungstechnik

Großteilebearbeitung

Fertigungsautomation

BDE/PZE

Volle Zerspanungs-Bandbreite

Die Index-Werke präsentieren ihre umfassende Lösungskompetenz im Kontext hochproduktiven Drehens und Drehfräsens.

Drehen und Fräsen: Blick in den Arbeitsraum der neuen Drehfräsmaschine ‘Index G220’

Automatisierungszellen

Messe AMB

werkstatt-betrieb.de

Mehrspindel-Drehmaschinen

Anlagen Additive Fertigung / 3D-Druck, Metall

Anlagen für die Additive Fertigung

Drehautomaten

Stangenlademagazine

Weit mehr als ‘nur’ Drehen

Auf der AMB 2022 präsentiert DMG Mori unter dem Motto ‘We love automation’ sein umfangreiches Portfolio an automatisierten und digitalisierten Fertigungslösungen für eine wettbewerbsfähige Produktion.

DMG Mori präsentiert auf über 2000  m2 und mit 22 Hightech-Maschinen sowie zehn Automatisierungslösungen aktuelle Innovationen und ganzheitliche Technologielösungen für die Zukunft der Fertigung

Fräsdreh-Zentren

Digitaler Zwilling

Simulation

Ziel: weitgehende Autonomie

Auf der AMB präsentiert WFL das Dreh-Bohr-Fräszentrum ‘M20-G Millturn’. Neben der Gear-Skiving-Technologie geht der Trend eindeutig Richtung Automatisierung und Integration von Sensoren. Die Lösungen reichen von smarter Software zum Programmieren von Schnecken bis hin zu intelligenten Werkzeugen und Spannmitteln.

Die detailgenaue Planung der 5-Achs-Bearbeitungen sichert die reibungslose Produktion der Turbi-nenschaufeln auf einer Millturn-Dreh-Bohr-Fräsmaschine von WFL

CAM für die Zerspanung

Werkstückspanntechnik, spanend

Spanntechnik

Condition Monitoring für die Zerspanung

Führungsanspruch bei der Komplettbearbeitung

Die Hardinge-Gruppe präsentiert mit den Marken Hardinge, Bridgeport und Weisser Neuheiten zum Drehen und Fräsen.

 Großer Arbeitsraum bei kompakter Aufstellfläche: die Weisser ‘Artery M-2 TM’ ist auf der AMB 2022 zu sehen 

Vertikale Bearbeitungszentren

Hartbearbeitung

Schleifmaschinen

Vielfältige Gruppenkompetenzen

Auf der AMB 2022 präsentiert DMG Mori unter dem Motto ‘We love automation’ sein umfangreiches Portfolio an automatisierten und digitalisierten Fertigungslösungen für eine wettbewerbsfähige Produktion mit wirtschaftlich sinnvollem Autonomiegrad.

 DMG Mori präsentiert auf über 2000 m2 und mit 22 Hightech- Maschinen sowie zehn Automatisierungslösungen aktuelle Innovationen und ganzheitliche Technologielösungen für die Zukunft der Fertigung

Auf der AMB präsentiert WFL die ‘M20-G Millturn’. Neben der Gear-Skiving-Technologie geht der Trend Richtung Automatisierung und Sensor-Integration.

 Die detailgenaue Planung der 5-Achs-Bearbeitungen sichert die reibungslose Produktion der Turbinenschaufeln auf einer Millturn-Dreh-Bohr-Fräsmaschine

Führungsanspruch  bei der Komplettbearbeitung

Die komplett neu entwickelte horizontale Präzisions-Drehmaschine ›Artery‹ soll sich durch Kompaktheit, Hochpräzision und günstige Kosten auszeichnen. Weisser will mit der kompakten und vielfältig kundenspezifisch konfigurierbaren Maschine neue Branchen adressieren. 

Multifunktionale Präzisionsdrehmaschine 

Für Maschinenbau, Medizin- und Luftfahrttechnik 

Mit der G420 präsentiert Index ein Drehfräszentrum der Extraklasse ¿ vor allem wenn es um die effiziente Fertigung großer Werkstücke mit hoher Komplexität und Varianz geht. Der Systembaukasten gibt den Kunden eine Vielzahl an Individualisierungsmöglichkeiten an die Hand. 

Komplettbearbeitung, integrierbare Automation, komplexe Bauteile 

Hochproduktives Drehfräsen großer Bauteile 

WFL präsentierte auf seinem Technologiemeeting Ende März Großbauteile, die sich auf den Drehfräsmaschinen des Hauses wirtschaftlich komplettbearbeiten lassen – jetzt auch automatisiert.

1 WFL-Technologiemeeting 2019: Auf 4000 m2 Ausstellungsfläche erhielten die Besucher ein Update in puncto zeitgemäßer Großteile-Komplettbearbeitung © WFL

WFL-Technologiemeeting – Komplettbearbeitung – Automatisierung – Software und Technologie

Hybride Werkzeugmaschinen (additiv und substraktiv)

Handling, Handhabungstechnik für die spanende Fertigung

Zerspaner im Wunderland

Komplettbearbeitung mittelgroßer Groß-Kurbelwellen

Mit kombinierter Engineering- Kompetenz zum Optimum

Bei der Großteile-Komplettbearbeitung ist Weingärtner ein gefragter Partner. Neben Maschinen, Verfahrenstechnik und CAM-Software sorgen ausgewählte Werkzeugpartner für den Unterschied.

Bei der Großteile-Komplettbearbeitung ist Weingärtner ein gefragter Partner. Neben Maschinen, Verfahrenstechnik und CAM-Software sorgen ausgewählte Werkzeugpartner für den Unterschied. Bei einem Kurbelwellenprojekt sicherte Walter die geforderten Qualitäten.

Der oberösterreichische Maschinenbauer Weingärtner ist in der globalen Zerspanungswelt seit Jahrzehnten als verlässlicher und starker Partner bekannt. Gestartet 1966 mit der Lohnfertigung, entwickelte man sich rasch zu einem Spezialisten von Wirbelmaschinen zur Schneckenfertigung für die Kunststoffindustrie.

Seit rund 20 Jahren bieten die Kirchhamer zudem hochproduktive horizontale Drehfräszentren zur Komplettbearbeitung großer rotatorischer Bauteile für Kunden aus den Bereichen Energie, Kunststoff, Luftfahrt und der Schwerzerspanung an. „Speziell dort, wo maßgeschneiderte Lösungen mit hoher Flexibilität und Genauigkeit gefordert sind, sind unsere mpmc-Komplettbearbeitungszentren sehr gefragt“, erklärt Dipl.-Ing. Robert Moser, Sales Director Asia bei Weingärtner.

Weingärtner verkauft bewusst keine Standardmaschinen, sondern bietet seinen Kunden Komplettlösungen bestehend aus kompetenter Beratung, maßgeschneiderten Bearbeitungszentren, Softwarepaketen und Anwendungstechniken sowie individuellen Schulungen und weltweitem Support. „Unsere Kunden erwarten immer die bestmögliche Lösung für ihre Bearbeitungsaufgaben“, so Moser weiter.

Je nach Modell können mit den mpmc-Bearbeitungszentren (multi product machining center) Bauteile bis zu einem maximalen Dreh- und Fräsdurchmesser von 2000 mm und einer maximalen Bearbeitungslänge von 15 000 mm komplett bearbeitet werden.

Asien ist für Weingärtner schon immer ein guter Markt, weil dort die Großteilebearbeitung stark verbreitet ist. „Unter anderem werden in China die größten Kurbelwellen für Schiffsdieselmotoren hergestellt. Dieser Markt ist aktuell eher gesättigt. Momentan geht die Entwicklung in Richtung mittelgroßer Wellen“, berichtet der Asien-Experte weiter.

So haben die Oberösterreicher vor rund zwei Jahren den Auftrag für ein neues Kurbelwellenprojekt erhalten. „Bei dem Kunden handelt es sich um einen der größten privaten Kurbelwellenhersteller Chinas – für uns damals ein Neukunde“, so Moser weiter.

Dass man den Auftrag erhielt, begründet der Vertriebsexperte mit dem technologischen Vorsprung der Kirchhamer. „Auch chinesische Fertigungsbetriebe wollen sich mehr und mehr zu Technologieführern entwickeln. Gerade in diesem Projekt waren die Qualitätskriterien sehr ausgeprägt. Dabei konnten wir mit unserem Gesamtpaket bestehend aus ‘mpmc 850’-Komplettbearbeitungszentrum, Verfahrenstechnik, CAM-Software sowie optimal ausgelegter Werkzeugtechnologie absolut überzeugen.“

Richtiger Werkzeugpartner  ist entscheidend

Konkret geht es um die Bearbeitung von zehn unterschiedlichen Kurbelwellen im Bereich 3500 bis 5500 mm Länge. Zur Abnahme der Maschine waren seitens des Kunden zwei fertig bearbeitete Bauteile aus dem Vergütungsstahl 42CrMo4 gefordert. „Die beiden Kurbelwellen mussten verkaufbare Produkte sein – bei einem Preis von bis zu 60 000 Euro pro Stück mehr als verständlich“, bringt sich Ing. Michael Wimmer, zuständig für Software- und Verfahrensentwicklung bei Weingärtner, ein. „Zudem waren wir aufgefordert, Zeitstudien aller Werkstückvarianten mit optimaler Fertigungsstrategie inklusive der Werkzeuge und Spannmittel samt Simulation zu erarbeiten.“

Vor allem für die Entwicklung einer optimalen Fertigungsstrategie sei der richtige Werkzeugpartner mit entsprechender Expertise ein wesentlicher Faktor: „Gleich zum Projektstart kontaktierten wir daher die für uns wesentlichen Werkzeughersteller“, erinnert sich Wimmer. Walter Austria war einer davon, der mit seiner Engineering-Kompetenz bereits bei früheren Projekten punkten konnte. „Die Schwierigkeit bei dieser Anwendung lag vor allem in der Auskraglänge der Werkzeuge von bis zu 330 mm. In Kombination mit den geforderten Toleranzen am Bauteil, sowohl hinsichtlich Durchmesser als auch Oberflächengüte, wahrhaft keine einfache Aufgabe“, beschreibt Wolfgang Puchinger, der bei Walter für dieses Projekt zuständige Vertriebstechniker, die hohen Anforderungen.

Engineering-Kompetenz  ist ebenso entscheidend

Für derart anspruchsvolle Aufgaben hat der Zerspanungsspezialist Walter sowohl in Wien als auch im deutschen Headquarter in Tübingen eigene Engineering-Abteilungen, die sich ausschließlich um die Ausarbeitung der optimalen Werkzeuglösungen kümmern können. Neben diesen Kapazitäten bringt Walter zudem in der Kurbelwellenbearbeitung sehr viel Know-how mit und auch einen eigenen Manager, der diese Thematik betreut. „Diese hohe Kompetenz war bereits in den ersten Gesprächen zu spüren. Das Know-how von Walter im Bereich der Kurbelwellenbearbeitung hat uns sehr weitergeholfen und die hohe Qualität in der Werkzeugauslegung war mehr als vorbildlich“, begründet Wimmer die Entscheidung, Walter als Werkzeugpartner mit ins Boot zu holen.

In Summe hat Walter Austria neun unterschiedliche, auf die jeweilige Bearbeitung optimierte Sonderwerkzeuge entwickelt: „Um die uns gestellten Aufgaben auch mit der geforderten Qualität lösen zu können, haben wir bei allen Werkzeugen mit großem Längen-Durchmesser-Verhältnis zudem schwingungsgedämpfte Sonderaufnahmen eingesetzt. Auch diese wurden genau auf die Gegebenheiten der Kurbelwellen abgestimmt“, bringt sich Philipp Lampel, zuständig fürs Engineering bei Walter Austria ein und ergänzt:  „Bei der Werkzeugkonstruktion selbst lag die große Herausforderung in der Abbildung der schwierigen Konturen der Hublagerrille.“

Die Sonderwerkzeuge für die Drehfräs-Operationen beinhalten Wendeschneidplatten, welche tangential sowie lateral angeordnet sind – mit Standardwerkzeugen komme es zumeist zu Wellungen an der Oberfläche. Es wurde daher ein Sonderwerkzeug zum Schlichten des Hublagers gefertigt, mit axial verstellbaren Wendeschneidplatten sowie ein gelötetes Sonderwerkzeug, um die schwierige Kontur sowie deren hohe Anforderung abbilden zu können.

Weil Walter über ein großes Produktportfolio an Wendeschneidplatten verfügt, konnte man die Anforderungen allesamt zufriedenstellend lösen. „Für den Endkunden war es mitentscheidend, dass man letztendlich in der Serienbearbeitung auf die Verfügbarkeit und das Service von Walter China zurückgreifen konnte“, so Lampel weiter. Für eine optimale Performance und Standzeit habe man daher die neuesten Wendeschneidplattengeneration mit ‘Tiger·tec Gold’-Beschichtung eingesetzt.

Nicht zuletzt aufgrund der Corona-Restriktionen in China musste das gesamte Projekt digital ausgearbeitet werden. „Programmiert wird bei uns mit ‘Esprit’ und simuliert mit ‘CHECKitB4’ – beides geliefert und betreut von der Firma Pimpel“, erwähnt Wimmer einen weiteren wichtigen Projektpartner. „Walter hat uns die digitalen Werkzeugdaten übergeben und wir konnten diese dann sofort in CHECKitB4 simulieren, gemeinsam optimieren und mögliche Kollisionen ausschließen.“

Laut den Engineering-Experten von Walter ist dieses Projekt auch ein Vorzeigebeispiel, was heutzutage durch Digitalisierung und Vernetzung möglich ist. „Der Ausarbeitungs- und anschließende Optimierungsprozess dauerte rund 13 Wochen, in der wir durch eine ausgezeichnete Zusammenarbeit alle Kundenanforderungen zur vollsten Zufriedenheit erfüllen konnten“, so Michael Wimmer abschließend. Die beiden gefertigten Kurbelwellen sind übrigens bereits im Einsatz, und die komplette Anlage wurde dem Kunden übergeben.

Weingärtner Maschinenbau GmbH  

https://www.weingartner.com

Ausgabenartikel

 Die zu fertigenden Kurbelwellen aus 42CrMo4 waren  bei diesem Projekt zwischen 3500 und 5500 mm lang; einzelne Bearbeitungen erforderten infolge von Auskragungen bis 330 mm schwingungsgedämpfte Sonderaufnahmen aus dem Hause Walter; herausfordernd waren aber auch die zu erzielenden Toleranzen und Oberflächengüten 

  Das erfolgreiche Projektteam (von links): Marco Errath, Robert Moser, Andreas Forstinger, Michael Wimmer, Philipp Lampel und Wolfgang Puchinger

 Weingärtner und Walter haben gemeinsam die Bearbeitung von Kurbelwellen optimiert; zentraler Bestandteil des Projekts für einen chinesischen Kunden war ein multifunktionales Drehfräszentrum mpmc 850

 Programmiert wird bei Weingärtner mit Esprit und simuliert mit ‘CHECKitB4’  von Pimpel

 Mit den digitalen Werkzeugdaten von Walter konnte man die Bearbeitungen in  ‘CHECKitB4’ simulieren, optimieren und mögliche Kollisionen ausschließen

Hauptartikel

mpmc-Bearbeitungszentren (multi product machining center) von Weingärtner

Weingärtner Maschinenbau GmbH A-4656 Kirchham Tel. +43 7619 2103-0 <a href="https://www.weingartner.com" target="_blank">www.weingartner.com</a>

Walter Austria GmbH A-1015 Wien Tel. +43 151273000 <a href="https://www.walter-tools.com" target="_blank">www.walter-tools.com</a>

Ing. Robert Fraunberger ist Chefredakteur der Zeitschrift x-technik mit Sitz in Wilhering/Österreich <a href="mailto:robert.fraunberger@x-technik.com">robert.fraunberger@x-technik.com</a>

Die mpmc-Drehfräszentren von Weingärtner sind für die Fertigung komplexer und hochpräziser Teile konzipiert. Die kundenspezifisch gebauten Maschinen bearbeiten weltweit Werkstücke wie Generatorwellen, Spritzgusszylinder, Kurbelwellen, Landebeine, Gas- und Dampfturbinenwellen, Großkompressorwellen, Druckereiwalzen, Stahlwerkswalzen und viele andere große Drehfrästeile in einer Aufspannung.

Das Weingärtner mpmc ist in verschiedenen Größen erhältlich. Begonnen mit der 600-Serie bis hinauf zur 2000-Serie, ist je nach Modell ein maximaler Drehfräs-Durchmesser von 2000 mm und eine maximale Bearbeitungslänge von 15 m möglich. Aufgrund der stabilen Bauweise und der leistungsstarken Bearbeitungseinheiten können Werkstücke bis 60 t mit höchstmöglicher Präzision zerspant werden. Alle Maschinen verfügen über ein flexibles Pick-up-System und vielfältige Ablagemöglichkeiten, welche einen schnellen und flexiblen Austausch von vielen bearbeitungsspezifischen Bauteilen ermöglichen. Eine schnelle Verfügbarkeit aller Einheiten sowie eine sehr kurze Wechselzeit garantieren einen Wettbewerbsvorteil.