Die Chiron-Gruppe zeigt Bearbeitungszentren von Chiron, Stama und Scherer, neue Automationslösungen (auch beim Retrofit) sowie ein erweitertes Software-Programm.

Bearbeitungszentren und Fräsdrehzentren – Automatisierung – Digitalisierung – Retrofit

Fräsdreh-Zentren

Werkzeugmaschinen für die spanende Fertigung

Fräsmaschinen

Komplettbearbeitung

Spanende Verfahren

Portalfräsmaschine

5-Achs-Bearbeitungszentren

Bearbeitungszentren

Fahrzeugbau

Schwerzerspanung

Komplettbearbeitungsmaschinen

Automatisierungskomponenten

Automatisierungstechnik

Fahrzeugbau-Zulieferer

Luftfahrt

Mehrspindelbearbeitung

5-Achs-Simultanbearbeitung

Softwaretools für die Zerspanung

Software

Retrofit

Instandhaltung

Nutzfahrzeuge

Mehrspindel- Bearbeitungszentren

Zukunftsweisende Lösungen

Grob tritt zur EMO mit seiner neuen access-Serie an Einstiegs-Universal-BAZ, einem hochproduktiven Doppelspindel-BAZ und Entwicklungen im Bereich der Elektromobilität an.

Universal-BAZ – Einstiegsmaschinen – Elektromobilität – Digitalisierung

Industrie 4.0 für die spanende Fertigung

Industrie 4.0

Gerüstet für die E-Mobilität

Passend zum 100-jährigen Bestehen kommt die reformierte Chiron Group SE in diesem Jahr ausgezeichnet aus der Krise. Die mittlerweile abgeschlossene Restrukturierung betraf Standorte, Marken, Produkte und machte auch vor dem Management nicht halt.

Jubilar Chiron startet nach Krise und Restrukturierung direkt ins Ramp-up

Automatisierungszellen

Roboter für Werkzeugmaschinen

Handling, Handhabungstechnik

Mikrozerspanung

HSC-Maschinen

Werkzeugmaschinen für die Mikrobearbeitung

»Wir sind da, um zu bleiben!«

Bei der Bearbeitung schwer zerspanbarer Werkstoffe bewegen sich Anwender meist in Grenzbereichen, allen voran, wenn ein hohes Zeitspanvolumen angestrebt wird. Heller liefert dafür als Systementwickler maßgeschneiderte, leistungsstarke und produktive Antworten.

Titan

Metall Werkstoffe

NE-Metalle

Stähle, hochfeste

Stähle

Nickellegierungen

Titanlegierungen

Hochleistungswerkstoffe  effizienter bearbeiten

Die Chiron Group präsentiert sich anlässlich ihres zweiten Open House Online vom 15. bis 18. Juni aufgeräumter sowie technologisch noch breiter und schlagkräftiger aufgestellt.

HSC- / HPC-Bearbeitung

Großteilebearbeitung

Leistungsfähiger denn je

DMG Mori etabliert sich als global agierender Kompetenzpartner bei der Großteilebearbeitung von Aluminium- und Titankomponenten im Aerospace-Markt. Die langjährige Erfahrung vereint der Werkzeugmaschinenhersteller im DMG Mori Aerospace Excellence Center.

Großteilebearbeitung in der Luftfahrt

Fahrständermaschine

Luft- und Raumfahrt

Fertigungsautomation

XXL – von leicht bis schwer

Die Aleit GmbH entwickelt und fertigt innovative Dreh- und Fräswerkzeuge für Hersteller und Händler in Rundum-Sorglos-Manier. Die Chiron Group liefert die perfekten Maschinen dafür.

Präzisionswerkzeuge

Die Werkzeug-Virtuosen

Die Chiron Group präsentiert auf der EMO Lösungen für hochproduktive, zukunftsfeste Fertigungsprozesse mit einer optimierten Umwelt- und Energiebilanz.

Messe EMO

werkstatt-betrieb.de

Anlagen Additive Fertigung / 3D-Druck, Metall

Anlagen für die Additive Fertigung

Today for tomorrow

Erwartungen übererfüllt, Aussteller-, Besucher- und Flächenrekord. So das Fazit der Messe Stuttgart im Nachgang zur fünftägigen AMB 2018. Gelobt werden die Qualität der Besucher und die positive Stimmung ¿ ein Spiegel der anhaltend guten Konjunktur in der Zerspanung. 

AMB 2018 Messerückblick W Produktneuheiten 

CAM für die Zerspanung

Drehmaschinen

Schleifmaschinen

Flexible Fertigungssysteme

Drehwerkzeuge

Fräswerkzeuge

Geometrische Messtechnik

Erfolgreicher und  internationaler 

Die Kernthemen des EMO-Auftritts von Bimatec Soraluce sind die intelligente Maschine, die Multitasking-Komplettbearbeitung auf einer Maschine, praxisorientierte Dienstleistungen sowie Präzision.

Großteilebearbeitung – Multitasking-Maschinen – Komplettbearbeitung – Digitalisierung

Made for You

Unter dem Motto ›Be pro‹ präsentiert SW auf der EMO zwei Bearbeitungszentren sowie digitale Services, mit denen Anwender ihre Produktivität deutlich steigern können sollen.

Einspindel- und Mehrspindel-BAZ – flexible Fertigungszelle – Serienfertigung – Vernetzung

Maschinenbau allgemein

Maschinenbau

Feinmechanik

Elektrotechnik, Elektronik

Medizintechnische Apparate und Materialien

Kunden produktiv und proaktiv machen

Sechs Bearbeitungszentren unter Span und ein Automationssystem sind in diesem Jahr bei Hedelius auf der EMO zu bestaunen.

Bearbeitungszentren – Roboter-Automation – Standby-Werkzeugmagazin

Gesamte Lösungs-Bandbreite

Mit sechs Maschinen präsentiert sich Hermle auf der EMO, getreu dem Motto ›Smart technologies driving tomorrow‘s production‹! Im Fokus stehen auch die eigenen Automationslösungen.

Werkzeugmaschinen – Automatisierung – Digitalisierung

Verfahren für die additive Fertigung

Vertikale Bearbeitungszentren

Alles rund ums Fräsen

Wie Hurco gemeinsam mit den Kunden den Herausforderungen des technologischen Wandels begegnet, darüber sprechen der Geschäftsführer der Hurco GmbH Deutschland, Michael Auer, und der Leiter der Hurco-Anwendungstechnik, Sebastian Herr.

Hurco unterstützt seine Kunden beim technologischen Wandel

Steuerungen / CNC für Werkzeugmaschinen

Steuerungen (Hardware und Software)

Metallerzeugung und -bearbeitung

»Partnerschaftliche Zusammenarbeit steht für uns an erster Stelle«

Fanuc bringt zur EMO neue Softwaretools für das Smart Machining auf den Markt. Zudem gibt es im Maschinensektor unter anderem eine neue ultrapräzise Drehmaschine.

CNC-Softwaretools – Industrie 4.0 W Drehmaschinen – Bearbeitungszentren – Roboterautomation

Machine Learning / Künstliche Intelligenz für die spanende Fertigung

Ultrapräzisionsdrehmaschinen

Künstliche Intelligenz gepaart mit Automation

Fräsdrehbearbeitung in der Luftfahrtindustrie

Komplexe Geometrien, hochfeste Werkstoffe, lückenlose Prozessüberwachung: Mit den Mill-Turn-Varianten seiner High-Performance-Bearbeitungszentren erfüllt Hermle die Anforderungen an die anspruchsvolle Fertigung rotationssymmetrischer Triebwerkskomponenten.

Im Jahr 2019 gab es an deutschen Flughäfen laut dem Bundesverband der Deutschen Luftverkehrswirtschaft (BDL) insgesamt über 248 Millionen an- und abreisende Fluggäste, und es wurden mehr als 4,9 Millionen Tonnen Luftfracht umgeschlagen. Wie schnell diese Zahlen nach der Corona-Krise wieder erreicht werden, ist schwer vorherzusagen. Dass sie wieder ansteigen werden, ist sicher.

Oberstes Ziel in der Luftfahrt ist es, den Treibstoffverbrauch sowie die Emission von Schadstoffen und Geräuschen zu reduzieren. Das europäische Beratungsgremium Acare (Advisory Council for Aeronautics Research in Europe) hat dazu konkrete Entwicklungsziele benannt: Bis 2050 sollen die CO2-Emissionen um 75 Prozent und die NOx-Emissionen um 90 Prozent verringert werden. Hinsichtlich der Lärmbelästigung fordert Acare eine Senkung um 65 Prozent.

Dafür arbeiten die Flugzeug- und Triebwerksentwickler an der Verbesserung der Aerodynamik sowie des Flugzeuggewichts, des Treibstoffs sowie der Triebwerke. Dabei sind zwei physikalische Stellgrößen besonders relevant: der Vorschubwirkungsgrad sowie der thermische Wirkungsgrad. An die theoretischen Grenzen des thermischen Wirkungsgrads gelangen Entwickler unter anderem durch höhere Drücke, Temperaturen oder Komponentenwirkungsgrade mithilfe neuartiger Kerntriebwerke – hier herrschen Temperaturen über 2000 Grad Celsius.

Komplexere Geometrien, höhere Drücke und kritischere Temperaturen – jede Effizienzsteigerung im Triebwerk bedeutet zugleich auch eine stärkere Belastung der Triebwerkskomponenten und damit der Werkstoffe und der Fertigungsverfahren.

2010 stellte der Zerspanungsspezialist Hermle mit der C 42 U MT seine erste MT-Maschine (Mill-Turn – Fräsdrehen) vor. »Das war eine Initialzündung für den Einstieg in die Aerospace-Branche«, erinnert sich Martin Wener, Leiter Key-Account-Management bei Hermle. Durch die MT-Technologie erweiterte Hermle seinen Anwenderkreis und spricht nun auch Triebwerksentwickler an, sodass heute ein zweistelliger Prozentwert des Umsatzes mit der Aerospace-Sparte generiert wird.

Wener sieht ein Erfolgsgeheimnis im Maschinenkonzept: »Wir können den Körper, den wir drehend bearbeiten, schwenken. Damit haben wir einen enormen Vorteil gegenüber herkömmlichen Drehmaschinen.« Denn durch das simultane Schwenken können Anwender kürzere und damit steifere Werkzeuge verwenden. Zudem lassen sich auch komplexe Konturen mit nur einem Werkzeug bearbeiten. »Unsere Anwender benötigen somit weniger Werkzeuge, die zudem im Standardsortiment zu finden sind. Damit sparen sie deutlich Investitionskosten«, erläutert Wener.

Die Aspekte Präzision, Stabilität und Langzeitgenauigkeit sind ebenso entscheidend. »Eine Triebwerk-Baureihe wird über einen Zeitraum von bis zu 20 Jahren produziert. Die Hersteller erwarten von unseren Maschinen eine ebenso lange Genauigkeit und Zuverlässigkeit bis zum letzten Teil«, so Wener. »Das ist eine Herausforderung, bedenkt man, dass auf unseren Anlagen hochkomplexe 5-Achs-Bearbeitungen von schwer zerspanbaren Werkstoffen wie Inconel oder hochwarmfesten Eigenentwicklungen stattfinden.«

Während die Ersatzteilverfügbarkeit generell relevant ist, ist die Forderung nach der Gleichheit der Maschinen eine Besonderheit in der Aerospace-Sparte. »Selbst wenn ein Projekt über mehrere Jahre läuft, können wir auf Kundenwunsch garantieren, dass jede Maschine in diesem Zeitraum identisch ist. Unabhängig davon, ob es dazwischen software- oder hardwareseitige Updates gab«, erklärt Wener. Hierbei ist das Standardkonzept von Hermle gegenüber Sondermaschinen im Vorteil.

Hermle bietet aktuell drei High-Performance-Line-Maschinen als MT-Versionen an: Die C 42 U, C 52 U und C 62 U. Mit ihnen ermöglicht der Maschinenbauer eine simultane Drehbearbeitung von Werkstücken bis zu einem Durchmesser von 1200 mm und einer Höhe von 900 mm. Das Höchstgewicht darf beim Drehen 700 (C 42 U MT), 1000 (C 52 U MT) oder 1500 kg (C 62 U MT) nicht überschreiten – das sind enorme Massen, die in Rotation versetzt werden.

Den für die Drehbearbeitung essenziellen steifen Maschinenaufbau bringen die Hermle-Maschinen von vorneherein mit. Eine Entwicklung, die durch die Aerospace-Anwendungen deutlich vorangetrieben wurde, ist dagegen die hydraulische Lagervorspannung der Spindel. »Die Spindel ist das schwächste Glied im Gesamtsystem. Wir haben daher eine drehzahlabhängige Versteifung entwickelt«, erklärt der Leiter des Key-Account-Managements. Die Maschinensteuerung passt die Lagerbelastung automatisch an: Bei niedrigen Drehzahlen wird das Spindelsystem deutlich steifer – also genau dann, wenn die Maschine schwer zerspanbare Materialien bearbeitet. Dazu werden bei niedrigen Drehzahlen die Lagerpakete noch zusätzlich hydraulisch beaufschlagt. Bei höheren Drehzahlen nimmt der hydraulische Druck ab, sodass nur noch das Federpaket die Lagervorspannung bestimmt.

Bei der zerspanenden Bearbeitung von Triebwerkskomponenten ist zudem die Prozessüberwachung essenziell. Kommt es später zu einem Schaden im Triebwerk, kann das verheerend sein. Umso wichtiger ist eine lückenlose Dokumentation der einzelnen Fertigungsschritte. »Ein Beispiel dafür ist die Kühlmittelüberwachung. Sie gibt den Nachweis, dass während eines Bohrvorgangs immer Kühlmittel angestanden hat. Wäre der Kühlmittelfluss unterbrochen, kann es lokal zu einer hohen Wärmeeinwirkung und damit zu Veränderungen im Materialgefüge kommen. Im späteren Betrieb droht dann unter hoher Belastung das Versagen«, führt Wener aus. Dafür sind in den Bearbeitungsmaschinen Sensoren verbaut, die den Druck und den Durchfluss im inneren Kühlmittelkreislauf erfassen. Die Daten, die die Prozessüberwachung generiert, werden anschließend mit dem Bauteil aufbewahrt.

Zu den Bauteilen zählen beispielsweise Blisks. Das Wort setzt sich aus ›Blade Integrated Disk‹ zusammen und bezeichnet eine Triebwerkskomponente, die den Montageaufwand und damit die -kosten ebenso wie das Gewicht deutlich reduziert: Statt einzelne Schaufeln (Blades) auf eine Disk zu montieren, werden die Profile aus dem Vollen gefräst. Die Bearbeitungszeit beträgt bis zu 20 Stunden. Eine Herausforderung dabei ist die richtige Bearbeitungsstrategie – die langen Schaufeln dürfen während der Bearbeitung nicht ins Schwingen geraten. Dazu kommt der Werkzeugverschleiß. »Hier profitieren Anwender von unserer Werkzeugautomation«, erklärt der Leiter des Key-Account-Managements. Der Verschleiß ist bei der Bearbeitung schwer zerspanbarer Werkstoffe sehr hoch. »Der bedienerlose Werkzeugwechsel bedeutet oftmals eine deutliche Effizienzsteigerung«, betont Martin Wener. Für die automatische Bestückung der Bearbeitungszentren reicht aufgrund der langen Bearbeitungszeiten ein Palettenwechsler.

Am Ende halten die Triebwerksbauer eine Blisk im Wert von rund 100 000 Euro in der Hand, die bis auf eine Nachbearbeitung zum Verdichten der Oberfläche fertig für die Montage ist. Doch nicht nur das Bearbeitungsergebnis überzeugt. »Wir bekommen oft das Feedback, dass sich Kunden sehr gut bei uns betreut fühlen«, erzählt Martin Wener. Das fängt beim aufmerksamen Umgang mit ihren Wünschen an und geht über die Hermle-Anwendungstechnik, die schnell berät, Lösungen gemeinsam mit dem Anwender erarbeitet und auch kurzfristig Fräsversuche durchführt, bis zum Service, der oft als Benchmark im Werkzeugmaschinenbau gesehen wird.

<a href="http://www.hermle.de">www.hermle.de</a>

Berthold Hermle AG Maschinenfabrik 

https://www.hermle.de

<ul><li>Werkzeugmaschinen: Chiron Group startet durch im hundertsten Jahr ihres Bestehens</li><li>Luftfahrtindustrie: Hightech-Fräsdrehen von Triebwerkskomponenten erfüllt alle Normen</li><li>Präzisionswerkzeuge: Funktionsintegration macht rotierende Tools sicher und produktiv zugleich</li></ul>

Ausgabenartikel

Die Zukunft gehört den zweistrahligen Flugzeugen – dank der höchst effizienten Triebwerkstechnologie

Aerospace-Werkstücke wie gemacht für die C 42 U MT dynamic: aus dem Vollen gefräster Impeller aus Titan (links) und Triebwerksgehäuse (rechts), bei dem die Innenkontur mittels trochoidalem Fräsen erzeugt wird

Mit der C 42 U MT dynamic stieg Hermle 2010 in die anspruchsvolle Fräsdrehbearbeitung ein

4Komplexes, Großes und Schwerzerspanbares – all das schafft die C 62 U MT: Fan-Modul (oben links), Titan-Turbinengehäuse (oben rechts) und Fandisc (unten), in die später die Fanblades eingehängt werden

Die C 62 U MT dynamic ist  das Topmodell der High-Performance-Line von Hermle; sie  bearbeitet bis zu 2500 Kilogramm schwere Bauteile effizient und hochdynamisch 