‘Hoffmann Group Go Digital Store‘ heißt ein Online-Marktplatz, der kleinen und mittleren Unternehmen (KMU) den schnellen Einstieg in die Digitalisierung ihrer Fertigung ermöglichen soll.

Der neue Online-Marktplatz ‘Hoffmann Group Go Digital Store‘ ermöglicht kleinen und mittleren Unternehmen den schnellen Einstieg in die Digitalisierung ihrer Fertigung 

Smart Factory

Energieeffizienz

Digitale Transformation

Wirtschaft

Innovationen und neue Technologie

Internet-Handel, E-Procurement

Dienstleistungen

Handel

Präzisionswerkzeuge

Werkstatteinrichtungen

Betriebsausrüstung / Betriebsmittel

Hoffmann Group eröffnet Go Digital Store für KMU

Das Unternehmen ISBE beobachtet: Was sich bereits in den letzten Jahren angekündigt hat, wird nun in 2021 Realität – die Umstellung auf digital.

Digitale Fertigung für die Werkzeugschleifbranche

Präzisionswerkzeuge für Metallbearbeitung

Maschinenbau

Software

Werkzeugschleif- und -erodiermaschinen

Werkzeugmaschinen für die spanende Fertigung

Schleifmaschinen

BDE/PZE

Digitaler Zwilling

Simulation

Elektroautomation

Bedienen / Beobachten

Software für die Digitale Fertigung

Die Unternehmen Mercedes-Benz und Siemens werden mit Unterstützung des Landes Berlin bei der nachhaltigen Digitalisierung und Automatisierung der Automobilindustrie zusammenarbeiten.

Mercedes-Benz und Siemens schließen strategische Partnerschaft

Nach nur 15 Monaten Bauzeit wurde in Neuhausen ob Eck die neue Werkzeugmaschinenfabrik von Chiron feierlich eingeweiht. Damit beginnt für die Tuttlinger ein neues Zeitalter.

Bild 1: In Neuhausen ob Eck hat die Chiron Group nach nur 15  Monaten Bauzeit ihre neue Precision Factory eingeweiht, die nach eigenen Angaben modernste Werkzeugmaschinenfabrik Europas

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 Fabrikeinweihung – Digitalisierung – Hochgeschwindigkeits-Präzisionsmaschinen

5-Achs-Bearbeitungszentren

Bearbeitungszentren

Automatisierungskomponenten

Automatisierungstechnik

Vertikale Bearbeitungszentren

Industrie 4.0 für die spanende Fertigung

Industrie 4.0

Mehrspindel- Bearbeitungszentren

Chirons Precision Factory ging ans Netz

Für die Digitalisierung in der automatisierten Fertigung braucht es qualifizierte Mitarbeiter genauso wie innovative Produktlösungen. Mit einem digitalen Baukasten geht Festo dabei auf die unterschiedlichen Bedürfnisse und Anforderungen ein.

1 Digitalisierung in der spanenden Fertigung hat viele Facetten © Festo SE & Co. KG

Lernende Organisation

Strategie und Organisation

Was Zerspanung 4.0 benötigt

Die Industrial Digital Twin Association (IDTA) nahm am 2. März offiziell ihre Tätigkeit auf. Die IDTA wurde von 23 Gründungmitgliedern aus der Elektroindustrie, dem Maschinenbau, der Softwarebranche und Anwenderindustrien unter Beteiligung und Initiative der Industrieverbänden VDMA und ZVEI aus der Taufe gehoben.

Prozesssimulation

NC-Programm-Simulation

Simulation PLM / PDM

Den Digitalen Zwilling im Fokus

Komplette Fertigungsanlagen und Turnkey-Projekte für die Einzel- und Serienfertigung im Segment ‘Rail’ gehören zur Expertise des Systemlieferanten FFG und seines Integrationspartners MAG IAS. Dank digitaler Fabrik können die Betreiber die Umsetzung mitgestalten.

1 Technologie, Bearbeitungsmaschinen und komplette Produktionsanlagen von den Unternehmen der FFG Gruppe 

Verzahnmaschinen

Schienenfahrzeugbau

Fahrzeugbau

Turnkey-Maschinen, Prozessgestaltung

Vertikal-Drehmaschinen (Pick-up)

Drehmaschinen

Stark bei Fahrwerk und Antrieb

Die auf der AMB gezeigten digitalen Konzepte auf der AMB helfen der der metallbearbeitende Industrie nicht nur in Hinblick auf Effizienz und Produktivität. Auch bei der Qualitätsplanung und -sicherung ergeben sich neue Möglichkeiten.

Die AMB zeigt: mechanische und elektrische Lösungen werden immer häufiger durch intelligente, digitale Konzepte ergänzt.

Industrie 4.0 für die Qualitätssicherung

Messe AMB

werkstatt-betrieb.de

Messtechnik

Verbände, Institutionen, Messen

Messeveranstalter

Digitalisierung

Aussteller der AMB zeigen digitale Lösungen für die metallbearbeitende Industrie

Seit Jahresbeginn leitet Detlef Kleinecke das auf Automotive-Lösungen spezialisierte Machining Development Team (MDT) im Sandvik Coromant Center in Renningen

Detlef Kleinecke ist neuer Machining Development Team Automotive Manager

Schneidstoffe für Präzisionswerkzeuge

Kleinecke führt Automotive-Team in Renningen

Dirk Hemscheidt hat die strategische Partnerbetreuung bei EVO Informationssysteme übernommen und unterstützt die Partner bei Kundenprojekten.

Dirk Hemscheidt, hier rechts neben EVO-Geschäftsführer Jürgen Widmann, betreut Partnerprojekte für den Kundenerfolg bei der EVO Informationssysteme GmbH und wird das vorhandene Partnernetzwerk von EVO weiter ausbauen

ERP diskrete Fertigung, PPS / APS

ERP-Systeme

Dirk Hemscheidt baut den EVO-Vertrieb aus

Die digitale Transformation mit Xcelerator-Plattform beschleunigen

Siemens Xcelerator besteht aus drei Elementen: Ein kuratiertes und modulares Portfolio von Software und IoT-fähiger Hardware, das auf Standard Programmierschnittstellen (APIs) aufbaut, ein wachsendes Ökosystem zertifizierter Partner und einem Marktplatz, um gemeinsam mit Kunden, Partnern und Entwicklern zu lernen, nach Lösungen zu suchen, Ideen und Innovationen auszutauschen und diese zu erwerben

Siemens startet mit Xcelerator eine offene digitale Business-Plattform zur Beschleunigung der digitalen Transformation

Bosch Rexroth zeigt Apps und Low-Code-Engineering für Automatisierung und Robotik

Ein System für nahezu alle Aufgaben

Mit Siemens Xcelerator die digitale Transformation der Werkzeugmaschinenindustrie beschleunigen

Unter dem Motto „Accelerate digitalization for a sustainable tomorrow“ zeigt Siemens auf der diesjährigen AMB wie dank der kontinuierlichen Analyse von Produktionsdaten das enorme Potenzial zur Optimierung von Werkzeugmaschinen genutzt werden kann

IoT-Plattformen für die spanende Fertigung

 Digitale Transformation vorantreiben

‘Fog Computing’: Hybrides MES von Proxia Software nutzt die Vorverarbeitung von Daten

Hybrides MES: Die Grundidee des ‘Fog Layer’ ist, Daten zunächst zu verdichten und sie erst dann in die Cloud zu schicken. Das hat eine Reihe von Vorteilen: Es werden nicht nur lange Latenzzeiten vermieden, sondern auch die Datensicherheit erhöht

Vernetzung / Cloudlösung für die spanende Fertigung

Produktionsmanagement

Produktion

Management-Informationssysteme

Industrie 4.0 für die Kunststoffverarbeitung

 Hybrides MES garantiert stabile und sichere Produktion auch bei Cloud-Betrieb

Online-Event zur digitalen Transformation der Fertigung

Auf der Online-Veranstaltung werden Bausteine zur digitalen Transformation vorgestellt

Digitale Event zur smarten Fabrik

Um ihre Nachhaltigkeitsbilanz zu verbessern, sollten Fertigungsunternehmen die Themen Industrie 4.0 und ESG-Ziele (Environmental Social Governance) vereinen. Wie Daten dazu beitragen können, erklärt V. R. Vijay Anand, Head of Digital Machining bei Sandvik Coromant.

Bei der digitalen Transformation muss die Industrie Gas geben. Und das geschieht vielerorts auch: Laut IBM haben seit Beginn der Covid-19-Pandemie 67 Prozent der Unternehmen ihre digitalen Projekte beschleunigt – meist, um ihre Effizienz zu steigern. Um auch die Nachhaltigkeitsbilanz zu verbessern, sollten die Firmen auch die Themen Industrie 4.0 und ESG-Ziele (Environmental Social Governance) vereinen. Wie Daten dazu beitragen können und weshalb sie der Schlüssel zur Reduzierung des Abfallproblems sind, erklärt V. R. Vijay Anand, Head of Digital Machining bei Sandvik Coromant.

Trotz einer Nutzung digitaler Werkzeuge nennen lediglich 59 Prozent der Fertigungsunternehmen eine verbesserte Nachhaltigkeitsbilanz als Grund für die Digitalisierung ihre Prozesse. Dabei unterstreichen Daten, die vom Verband der schwedischen Maschinenbauindustrie erhoben wurden, die enorme Bedeutung digitaler Werkzeuge für das Erreichen von Nachhaltigkeitszielen. So hat die Nutzung von IT-Technologie in Bereichen wie der Fertigung das Potenzial, die gesamten CO<sub>2</sub>-Emissionen um bis zu 20 Prozent zu senken.

Der verstärkte Einsatz von digitalen Werkzeugen und Prozesse ist somit von entscheidender Bedeutung, um sowohl die Fertigung mit dem Pariser Abkommen in Einklang zu bringen als auch die Ressourceneffizienz zu steigern und die Abfallmenge zu verringern. Dass der Bedarf groß ist, zeigen aktuelle Daten der Weltbank: Demnach ist weltweit das Abfallaufkommen in der Industrie fast 18-mal höher als das in Kommunen. Und ein Großteil der in Produktionsstätten erzeugten Abfälle gilt als vermeidbar.

Überproduktion und Produktionsfehler sind zwei der häufigsten Gründe für das hohe Abfallaufkommen. Immer noch arbeiten zu viele Industrieanlagen mit veralteten Technologien, die den Herausforderungen der modernen Fertigung nicht gewachsen sind. Dennoch sind die enormen Abfallmengen keine unvermeidbare Folge der Produktion. Eine Schlüsselrolle bei der Reduzierung von Industrieabfällen können Daten spielen – sofern die Fertigungsunternehmen wissen, was sie damit anfangen sollen.

Jede Produktionsanlage, unabhängig von ihrer Größe, ihrer Komplexität oder ihrem Alter, erzeugt täglich eine erhebliche Menge an Daten. In einer intelligenten Fabrik werden sie mithilfe von Sensoren, die an jeder Maschine installiert sind, erfasst. Solche Maschinendaten, von der Anlagenleistung bis zur Produktqualität, zu nutzen, ist das erste Mittel, um Verschwendung in großem Maßstab zu reduzieren.

Selbst kleine Änderungen an einzelnen Prozessen summieren sich und können großen Einfluss auf die betriebliche Effizienz nehmen. Das Sammeln und Analysieren von Maschinendaten in der Fertigung ermöglicht es, die Maschinen zu überwachen und zu steuern. Infolge der Identifikation ineffizienter Prozesse, der Optimierung von Produktions- und Logistikplanung sowie der Vorhersage des anstehenden Wartungsbedarfs kann jeder einzelne Prozess verbessert werden, Und indem viele kleinere Prozesse energieeffizienter gestaltet werden, kann der Gesamtenergieverbrauch kontrolliert und gesenkt werden.

Die Ermittlung der Energieineffizienz in Echtzeit ermöglicht es Fertigungsunternehmen, potenzielle Ursachen und Lösungen für Energieverschwendung zu identifizieren: zum Beispiel eine Maschine, die deutlich mehr Energie verbraucht als andere. Anhand dieser Informationen kann die Ursache für den erhöhten Stromverbrauch ermittelt und Verbesserungen eingeführt weden, um die Maschineneffizienz zu optimieren und so die Energieverschwendung zu verringern.

Defekte, fehlerhafte Maschinen können eine Menge Ausschuss produzieren. Die kontinuierliche Echtzeit-Datenanalyse trägt dazu bei, die Maschinenwartung zu optimieren und Fehler schnell zu beheben: indem Probleme erkannt werden, bevor sie auftreten. So können Daten über die Maschinenleistung dabei helfen, kleinste Veränderungen im Maschinenverhalten sofort zu detektieren. Auf Basis dieser können Ingenieure wiederum eine vorausschauende Wartung durchführen – und dafür sorgen, dass fehlerhafte Produkte erst gar nicht produziert werden.

Das CoroPlus-Angebot im Bereich Data Driven Machining hilft Fertigungsunternehmen, ihre Effizienz zu verbessern, Ausschuss zu reduzieren und die Produktivität zu steigern. Dazu überwacht CoroPlus Process Control Maschinen in Echtzeit und löst gemäß programmierter Protokolle erforderliche Maßnahmen aus. Treten bestimmte, vorher festgelegte Probleme auf, wird automatisch eine Korrekturmaßnahme gestartet – beispielsweise das Anhalten der Maschine oder der Wechsel eines verschlissenen Zerspanungswerkzeugs. Diese Art der Instandhaltung verbessert die betriebliche Effizienz um bis zu 89 Prozent und verringert Verschwendung, da mithilfe der Datenauswertung die Maschinenleistung überwacht und mögliche Fehler schon erkannt werden, bevor sie auftreten.

Ökobilanzen oder Lebenszyklusanalysen (Life Cycle Assessments, LCA) generieren ebenfalls Daten, die zur Abfallreduzierung beitragen. So bewertet eine Ökobilanz die Umweltauswirkungen eines Produkts ganzheitlich in jeder Phase seines Lebenszyklus. Dabei werden die Umweltauswirkungen sowohl der Rohstoffgewinnung, der benötigten Ressourcen, des Material- und Energieverbrauchs bei Produktion, Verpackung und Vertrieb berücksichtigt, als auch die Auswirkungen der funktionalen Nutzung des Produkts sowie Abfallmengen und die Umweltverschmutzung am Ende der Lebensdauer.

Indem sie jede einzelne Phase im Lebenszyklus eines Produkts betrachtet, deckt eine Ökobilanz die Nachhaltigkeitsmängel eines Produkts klar auf. Und mehr noch: Sie zeigt auch, wie nachhaltig Produkte sein werden, die sich noch in der Entwicklung befinden, und unterstützt die Erstellung nachhaltigerer Alternativen.

Nicht nur die Produkte selbst müssen berücksichtigt werden, sondern auch ihre Verpackung. Verpackungen verursachen aufgrund ihres hohen Ressourcenbedarfs viele Umweltprobleme. Das lässt sich weltweit beobachten. In Großbritannien etwa erzeugen Handel und Industrie jährlich fast 44 Millionen Tonnen Verpackungsabfälle. In den USA sind 28 Prozent des gesamten kommunalen Feststoffabfalls auf Verpackungen zurückzuführen.

Sandvik Coromant hat das Problem des Verpackungsmülls erkannt und eine Packungsauswahlanwendung (Package Selector Application, PSA) eingeführt. Die PSA analysiert anhand von Daten ein 3D-CAD-Modell des zu verpackenden Produkts, identifiziert seine wichtigsten Punkte und nutzt einen KI-Algorithmus, um die kleinstmögliche Verpackungsmenge zu empfehlen. Das reduziert den Verpackungsmüll und verbessert die Ökobilanz der Werkzeuge von Sandvik Coromant.

Daten können auch genutzt werden, um Kreislaufwirtschaft in der Produktion zu fördern. Dabei wird eine geschlossene Produktionskette etabliert, bei der die Abfälle aus einem Prozess als Ressourcen in einem anderen verwendet werden. Durch die kontinuierliche Wiederverwendung wird die Abfallmenge so weit wie möglich minimiert.

Anhand von Ökobilanz- und Maschinendaten können Fertigungsunternehmen die Effizienz und die Kreislauffähigkeit ihrer Produkte durch kontinuierliche Produkt- und Prozessanpassungen optimieren. Die effiziente Umsetzung eines solchen Produktionssystems erfordert eine zuverlässige Datenstrategie. Für eine solide Datenarchitektur benötigen Fertigungsunternehmen eine digitale Infrastruktur, die Abläufe – potenziell über mehrere Standorte hinweg – problemlos synchronisieren und Möglichkeiten zur Nutzung von Abfällen identifizieren kann. Das CoroPlus-Angebot von Sandvik Coromant mit Lösungen für Maschinenkonnektivität und sensorintegrierte Werkzeuge macht die digitale Bearbeitung für Fertigungsunternehmen zugänglich und stattet sie mit exakt den Zerspanungsdaten aus, die sie benötigen, um ihre Abfallressourcen für einen nachhaltigeren Betrieb zu nutzen.

Denn angesichts der schier überwältigenden Datenmengen, die in Industrieunternehmen anfallen, kann es schwierig sein, zu entscheiden, welche Daten man nutzen soll. Doch mit der richtigen Nutzungsstrategie werden sie zu einem äußerst wertvollen Instrument zur Verringerung von Industrieabfällen – indem sie die Effizienz verbessern, eine vorausschauende Wartung ermöglichen, Impulse für die Entwicklung innovativer Produkte geben und das Ressourcenmanagement von Maschinen, Anlagen und sogar ganzen Unternehmen optimieren.

Sandvik Tooling Deutschland GmbH Geschäftsbereich Coromant 

https://www.sandvik.coromant.com

Jede Produktionsanlage erzeugt täglich eine erhebliche Menge an Daten. In einer intelligenten Fabrik werden sie mithilfe von Sensoren, die an jeder Maschine installiert sind, erfasst. Solche Maschinendaten ‒ von der Anlagenleistung bis zur Produktqualität ‒ zu nutzen ist das erste Mittel, um Verschwendung in großem Maßstab zu reduzieren

Der verstärkte Einsatz von digitalen Werkzeugen und Prozesse ist von entscheidender Bedeutung, um sowohl die Fertigung mit dem Pariser Abkommen in Einklang zu bringen als auch die Ressourceneffizienz zu steigern und die Abfallmenge zu verringern