Zur AMB präsentiert Dümmel als Neuheit jeweils eine komplette Produktfamilie zum Präzisionsbohren und zum Vollhartmetall-(VHM-)Fräsen sowie ein innovatives Einstechsystem.

 Die vielseitigen VHM-Mikrofräser des Systems FM-Line sind als Torus-, Schaft- und Vollradiusfräser ab einem Durchmesser von 0,2 mm verfügbar

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Messe AMB

werkstatt-betrieb.de

Mikro-Präzisionswerkzeuge

Präzisionswerkzeuge

Klein, genau und wirtschaftlich

Die diesjährige AMB sieht Worldia als eine einzigartige Möglichkeit, sich stärker ins Licht zu rücken. Der chinesische Hersteller von superharten Schneidstoffen und Präzisionswerkzeugen ist einer der produktivsten Player weltweit mit Produkten, die hohe Ansprüche erfüllen.

 Ausgelegt für kleinste Bohrungen in Komposit und Leichtmetall:  PKD-Mikrobohrer ab Durchmesser 0,17 mm von Worldia

Schneidstoffe für Präzisionswerkzeuge

Aufstrebender Anbieter

Zu den AMB-Neuheiten von Boehlerit gehören eine Feinschlicht-Geometrie zur Vervollständigung des Alu-Drehprogramms, eine Schneidstoffsorte zum Stahldrehen sowie ein universelles, intelligentes Dreh-Bohr-Werkzeug, das mehrere Einzelwerkzeuge ersetzen kann.

 Von der neuen Feinschlichtgeometrie zum Alu-Drehen von Boehlerit stehen je nach Bearbeitungsvorgang zwei Sorten zur Verfügung

Beschichtungen für Präzisionswerkzeuge (CVD, PVD)

So kraftvoll wie wirtschaftlich

Die AMB 2022 steht bei Hahn+Kolb im Zeichen der Digitalisierung und der Automation.

Handel

Dienstleistungen

Internet-Handel, E-Procurement

Betriebsausrüstung / Betriebsmittel

Digitalisierung und Automation im Fokus

Der Tradition von gut fünfzig Jahren der Herstellung polykristalliner Diamant- und CBN-Schneiden und dem 100sten Jahr ihres Bestehens verpflichtet fühlt sich die Hanauer Lach Diamant Jakob Lach GmbH & Co. KG.

Wendeschneidplatten

Diamantwerkzeuge (definierte Schneide)

CBN-Werkzeuge

Zum Drehen von Stahl und Aluminium

Unter dem Motto ‘Einfach.Effizient.Fertigen‘ präsentiert die Hoffmann Group in Stuttgart ihr Leistungsspektrum

Gewindewerkzeuge

HSC- / HPC-Bearbeitung

Spanende Verfahren

Fräswerkzeuge

Apps für die Zerspanung

Industrie 4.0

Industrie 4.0 für die spanende Fertigung

Werkstückspanntechnik, spanend

Spanntechnik

Toolmanagement

Werkzeugspanntechnik

Fertigungsautomation

Bohrwerkzeuge

Werkzeuge und digitale Lösungen für KMU

Die Marke ‘zeus‘ der Hommel+Keller Präzisionswerkzeuge GmbH gilt dem Unternehmen zufolge als Synonym für hochwertige Rändel-, Beschriftungs- und Glättwerkzeuge.

Markiersysteme

Messtechnik

Messzubehör

Neue Produktsparte wird auf der AMB vorgestellt

Die Zecha Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH will an ihrem AMB-Stand zeigen, wie maximale Präzision, hohe Qualität − sowohl am Produkt als auch in der Fertigung − sowie höchste Produktivität in der Mikrozerspanung umgesetzt werden.

Die 3D-gelaserten Vielzahnfräser ‘Marlin‘ belegen laut Zecha, dass Mini-Werkzeuge, ausgefeilte Konturen und die Bearbeitung ultraharter Werkstoffe durchaus zusammengehen   © Zecha

Durchdacht bis ins Kleinste

Am Beispiel der Nachreiner GmbH lässt sich verdeutlichen, wie mit produktflankierendem Support ein Gesamtpaket mit vielfältigem Zusatznutzen für die Anwender zu schnüren ist.

Die mehr oder weniger anonyme Präsentation von Werkzeugen auf  dem Markt ist nicht mehr zeitgemäß. Fortschrittliche Anbieter  wie Nachreiner schaffen Transparenz für ihre Kunden im eigenen Haus

Werkzeug-Nachschleifen

Dienstleistungen in der Metallbearbeitung

Produkt und Service gehen Hand in Hand

Sandvik Coromant hat sich mit seinen Werkzeugen einer nachhaltigen Zerspanung verschrieben.

Das Verschwenden von Material, eine hohe Ausschussquote sowie eine geringe Produktivität sind Anzeichen für einen nicht optimalen Bearbeitungsprozess – und für eine nicht nachhaltige Bearbeitung

Sandvik Coromant fördert nachhaltige Zerspanung

Werkzeugspezialist Kyocera will auf der AMB zeigen, wie er nachhaltig und doch produktiv handelt.

Beitrag zur Mobilitätswende: Stator-Gehäuse aus Aluminium mit mehreren Werkzeugen, die für das Erstellen eines solchen Gehäuses nötig sind (PDK-Stufen-Reibahlen, Ausbohrwerkzeuge, Fräser)

Nachhaltig zerspanen

 Ceratizit hat alle Anteile der AgriCarb SAS übernommen, eines Weltmarktführers bei HM-verstärkten Verschleißteilen für Landwirtschaft, Ackerbau und Weinbau

Sind sich einig (von links): Vorstandssprecher Ceratizit Dr. Andreas Lackner, Michel Curtat, bisheriger Geschäftsführer und Miteigentümer AgriCarb, sowie die Ceratizit-Vorstandsmitglieder Melissa Albeck, Thierry Wolter und Frank Thomé

Hartmetallwerkzeuge

Ceratizit übernimmt AgriCarb

Der Präzisionswerkzeug-Spezialist Iscar hat Software entwickelt, mit deren Hilfe Anwender Prozesse simulieren sowie passende Werkzeuge und Spannmittel auswählen können.

Mit digitalen Tools unterstützt Iscar Anwender bei der Auswahl des für die jeweilige Fertigungsaufgabe am besten passenden realen Zerspanungswerkzeugs

Die Werkzeug-Zukunft ist digital

Der Werkzeugspezialist Sandvik Coromant ist für seine Kultur des gelebten Miteinanders und seine familienfreundliche Personalpolitik mit einem Prädikat geehrt worden.

Freuen sich über Sandvik Coromants nun schon viertes Zertifikat zum ‘audit berufundfamilie‘, diesmal mit Prädikat (von links): Nils Lübke (Senior HR Generalist), Barbara Thaler-Rohr (HR Business Partner), Josse Coudré (General Manager Sales Area Central Europe) und Lena van Gansewinkel (Junior HR Generalist) sowie (nicht im Bild) Stefanie Barmeyer (Specialist Trainings und Further Development) und Alica Babacz (HR Generalist)

Sandvik Coromant erhält Prädikat ‘familienfreudlich‘

Wie die Hersteller von Zerspanungswerkzeugen mit ihren Produkten dem Trend zur Modularität folgen.

Anti-Vibrations-Bohrstangen wie diese des Herstellers Iscar stehen beispielhaft für eine modulare Werkzeug-Bauweise. In diesem Fall werden Werkzeugkörper und Köpfe mithilfe einer gezahnten Schnittstelle sicher verbunden

Drehwerkzeuge

Modularität zahlt sich aus

Sébastien Jaeger von Sandvik Coromant erklärt, wie eine Gesamtstrategie für das Zerspanen von HRSA-Triebwerkteilen aussehen kann.

Das Zerspanen von HRSA-Triebwerkkomponenten stellt Fertiger für die Luftfahrt vor große Herausforderungen. Sébastien Jaeger, Industry Solution Manager Aerospace bei Sandvik Coromant, erklärt, warum eine ausgewogene Gesamtstrategie, die Maschine, Werkzeuge, Geometrien und Schneidstoffe umfasst, unerlässlich ist.

HRSA-Materialien sind die wichtigsten Werkstoffe für Verdichter- und Turbinenbauteile von Flugzeugtriebwerken. Für diese Anwendungen werden in erster Linie nickelbasierte Werkstoffe wie Inconel, Waspaloy und Udimet verwendet. Die Eigenschaften von HRSA-Materialien sind jedoch je nach Zusammensetzung und Herstellungsverfahren sehr unterschiedlich. Insbesondere die Wärmebehandlung ist wesentlich, da ein ausgehärtetes beziehungsweise ‘gealtertes‘ Bauteil eine doppelt so hohe Härte aufweisen kann wie ein weichgeglühtes oder unbehandeltes Werkstück.

Die verschärften Emissionsvorschriften erfordern bei neuen Triebwerkstypen höhere Betriebstemperaturen und für die am meisten belasteten Bauteile neuartige Werkstoffe. Als Reaktion auf diese Herausforderungen steigt der Gesamtanteil an HRSA-Materialien in einem Flugzeugtriebwerk im Vergleich zu anderen Werkstoffen. Den enormen Vorteilen der HRSA-Materialien im Betrieb stehen jedoch auch einige Schwierigkeiten bei ihrer Zerspanung gegenüber. So führt die hohe Temperaturbeständigkeit zu hohen Schnittkräften, die geringe Wärmeleitfähigkeit und die hervorragende Härtbarkeit zu hohen Bearbeitungstemperaturen und die Kaltverfestigungstendenz zu Kerbverschleiß.

Anspruchsvolle Bauteile erfordern ebensolche Prozesse

Turbinenscheiben, Gehäuse, Blisks und Wellen sind anspruchsvolle Werkstücke – viele von ihnen sind dünnwandig und weisen komplexe Formen auf. Diese sicherheitskritischen Triebwerkkomponenten müssen strenge Qualitäts- und Maßhaltigkeitskriterien erfüllen. Voraussetzung für eine erfolgreiche Bearbeitung sind eine leistungsfähige Maschine, stabile Werkzeuge, Hochleistungs-Wendeschneidplatten und eine optimale Programmierung. Die gängigen Bearbeitungsmethoden sind unterschiedlich: Üblicherweise werden Scheiben-, Ring- und Wellenteile gedreht, während Gehäuse und Blisks häufig gefräst werden.

Die Bearbeitung wird grundsätzlich in drei Stufen unterteilt: In der ersten Bearbeitungsstufe (First Stage Machining, FSM) erhält ein gegossener oder geschmiedeter Rohling seine Grundform. Das Werkstück befindet sich in der Regel in einem weichen Zustand (mit einer typischen Rockwell-Härte von etwa 25 HRC), weist aber häufig eine raue, ungleichmäßige Oberfläche oder Maß auf. Das Hauptaugenmerk liegt auf einer guten Produktivität und einem effizienten Materialabtrag.

Zwischen der ersten und der zweiten Bearbeitungsstufe (Intermediate Stage Machining, ISM) wird das Werkstück wärmebehandelt, sodass es bereits einen deutlich härteren Zustand erreicht – normalerweise 36 bis 46 HRC. Das Bauteil erhält seine endgültige Form; nur noch ein Restaufmaß für die Endbearbeitung wird belassen. Auch hier liegt der Fokus auf der Produktivität, aber auch die Prozesssicherheit ist wichtig.

Erforderlich sind Qualitäts-Wendeschneidplatten

Die endgültige Form und Oberflächengüte wird in der letzten Bearbeitungsstufe (Last Stage Machining, LSM) erzeugt. Die wichtigsten Kriterien sind die Oberflächengüte, genaue Maßtoleranzen und die Vermeidung von Verformungen und übermäßige Eigenspannungen. Bei kritischen rotierenden Bauteilen sind die Ermüdungseigenschaften absolut entscheidend und lassen keinen Raum für Oberflächenfehler, die eine Rissbildung auslösen könnten. Die Zuverlässigkeit von kritischen Teilen wird durch die Anwendung eines bewährten, zertifizierten Bearbeitungsprozesses gewährleistet.

Zu den generellen Anforderungen an Wendeschneidplatten gehören neben einer guten Kantenfestigkeit eine hohe Adhäsion zwischen Substrat und Beschichtung. Während negative Grundformen für eine hohe Festigkeit und Wirtschaftlichkeit sorgen, sollte die Geometrie positiv sein.

Bei der Bearbeitung von HRSA-Materialien sollte außerdem immer ein Kühlmittel verwendet werden, außer beim Fräsen mit Keramikplatten. Keramische Wendeschneidplatten erfordern eine große Kühlmittelmenge, während bei Hartmetall die Genauigkeit des Kühlmittelstrahls entscheidend ist. Ein hoher Kühlmitteldruck bietet beim Einsatz von Hartmetallplatten weitere Vorteile, darunter eine längere Werkzeugstandzeit und eine effiziente Spankontrolle.

Die Bearbeitungsparameter variieren je nach den Bedingungen und dem Werkstoff. Während der ersten Bearbeitungsstufe wird eine gute Produktivität vor allem durch hohe Vorschubgeschwindigkeiten und große Schnitttiefen angestrebt. In der zweiten Bearbeitungsstufe werden häufig keramische Wendeschneidplatten für höhere Geschwindigkeiten eingesetzt. In der Endphase liegt der Schwerpunkt auf der Qualität, weshalb die Schnitttiefe gering ist. Da eine hohe Schnittgeschwindigkeit die Oberflächenqualität beeinträchtigen kann, werden zum Schlichten in der Regel Hartmetall-Wendeschneidplatten eingesetzt.

Plastische Verformung und Kerbverschleiß sind die typischen Verschleißmechanismen bei Hartmetall-Wendeschneidplatten, während bei Keramik am häufigsten ein Verschleiß der obersten Schicht auftritt. Die Anfälligkeit für plastische Verformung wird durch eine Erhöhung der Verschleißfestigkeit und der Warmfestigkeit verringert. Eine positive Geometrie und eine scharfe Kante sind ebenfalls wichtig, um die Wärmeentwicklung und die Schnittkräfte zu verringern. Zu den Maßnahmen gegen Kerbverschleiß an der Hauptschneide gehören ein kleiner Eintrittswinkel, beispielsweise durch Verwendung einer quadratischen oder runden Wendeschneidplatte, oder eine Schnitttiefe, die geringer ist als der Schneidenradius.

PVD-beschichtete Wendeschneidplatten sind widerstandsfähiger gegen Kerbverschleiß an der Hauptschneide, während eine CVD-beschichtete Wendeschneidplatte einen besseren Widerstand gegen Kerbverschleiß an der Hinterschneide aufweist. Beim Schlichten kann der Kerbverschleiß an der Hinterschneide die Oberflächengüte beeinträchtigen.

Die effiziente Zerspanung von Triebwerkkomponenten aus HRSA-Materialien erfordert eine ausgewogene Gesamtlösung, bei der insbesondere Faktoren wie die Werkstückbeschaffenheit, das Werkzeugmaterial und die damit verbundenen Schnittdatenempfehlungen, der Kühlmitteleinsatz sowie optimierte Bearbeitungsstrategien berücksichtigt werden sollten. Auf diese Weise können Fertigungsunternehmen dazu beitragen, das Ziel der Luft- und Raumfahrtindustrie zu erreichen, die Treibhausgasemissionen bis 2050 auf null zu senken.

Weitere Informationen zur effizienten Bearbeitung von Triebwerkkomponenten aus HRSA-Materialien sind <a href="https://www.sandvik.coromant.com/en-gb/industry-solutions/aerospace/aero-knowledge" target="_blank">unter dieser Webseite</a> zu finden.

Sandvik Tooling Deutschland GmbH Geschäftsbereich Coromant 

https://www.sandvik.coromant.com

Um HRSA-Triebwerkteile effizient bearbeiten zu können, bedarf es einer ausgeklügelten Gesamtstrategie, bei der das Präzisionswerkzeug eine zentrale Rolle spielt. Hier zu sehen ist ein Tool der Baureihe CoroMill 316 von Sandvik Coromant, deren Werkzeuge für das Fräsen von verschiedenen Werkstoffgruppen von ISO P bis ISO S ausgelegt sind

Die Zerspanung von HRSA-Triebwerkkomponenten stellt Fertigungsunternehmen vor große Herausforderungen. Präzisionswerkzeuge von Sandvik Coromant helfen dem Hersteller zufolge dabei, diese zu meistern

2023-01-20 SandvikCoromant

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ausgabe 08/2023

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