Die Aleit GmbH entwickelt und fertigt innovative Dreh- und Fräswerkzeuge für Hersteller und Händler in Rundum-Sorglos-Manier. Die Chiron Group liefert die perfekten Maschinen dafür.

BIld 1. Das große Aleit-Sortiment an Stechschwertern mit IKZ ist ein wesentlicher Bestandteil des eigenen Katalogs an Werkzeuglösungen

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Fräsdreh-Zentren

Werkzeugmaschinen für die spanende Fertigung

Fräsmaschinen

Automatisierungszellen

Automatisierungstechnik

Komplettbearbeitung

Spanende Verfahren

5-Achs-Bearbeitungszentren

Bearbeitungszentren

Schwerzerspanung

Komplettbearbeitungsmaschinen

Präzisionswerkzeuge

5-Achs-Simultanbearbeitung

Die Werkzeug-Virtuosen

Unter dem Motto ‘Ihre Vision – unsere Lösungen. Zukunft erleben mit Mazak!’ werden den AMB-Besuchern sechs Maschinen und sieben Fokusthemen live präsentiert.

 Das neue vertikale Bearbeitungszentrum ‘VCN-700’ bietet eine leistungsstarke dynamische Fräslösung

Messe AMB

werkstatt-betrieb.de

Drehzentren

Drehmaschinen

Fertigungsautomation

Machine Learning / Künstliche Intelligenz für die spanende Fertigung

Industrie 4.0

Industrie 4.0 für die spanende Fertigung

Digitaler Zwilling

Software

Simulation

Fit für die Zukunft

Horizontales Bearbeitungszentrum Tank 1000 EVO mit Komplettbearbeitungsoptionen auf der BiMu in Mailand präsentiert

Die Bearbeitungszentren, flexiblen Produktionssysteme und kundenspezifischen Lösungen für die Mehrprozessintegration von MCM kommen vor allem in Märkten mit hohen Anforderungen wie etwa der Luftfahrt oder dem Formenbau zum Einsatz. Auf der BiMu in Mailand präsentierte das Unternehmen das horizontale Bearbeitungszentrum Tank 1000 EVO als Flexibles Fertigungs System

Horizontale Bearbeitungszentren

MCM stellt das horizontale Bearbeitungszentrum Tank 1000 EVO vor

Die Chiron-Gruppe zeigt Bearbeitungszentren von Chiron, Stama und Scherer, neue Automationslösungen (auch beim Retrofit) sowie ein erweitertes Software-Programm.

1 Komplexe Werkstücke autonom bearbeiten – zur EMO kombiniert Chiron die neue  FZ 16 S five axis erstmals mit der Palettenautomation VariocellPallet

Bearbeitungszentren und Fräsdrehzentren – Automatisierung – Digitalisierung – Retrofit

Portalfräsmaschine

Fahrzeugbau

Automatisierungskomponenten

Fahrzeugbau-Zulieferer

Luftfahrt

Mehrspindelbearbeitung

Softwaretools für die Zerspanung

Retrofit

Instandhaltung

Nutzfahrzeuge

Mehrspindel- Bearbeitungszentren

Zukunftsweisende Lösungen

Passend zum 100-jährigen Bestehen kommt die reformierte Chiron Group SE in diesem Jahr ausgezeichnet aus der Krise. Die mittlerweile abgeschlossene Restrukturierung betraf Standorte, Marken, Produkte und machte auch vor dem Management nicht halt.

Füllt die bisherige Lücke bezüglich der Bauteilgröße im mittleren Spektrum innerhalb der Gruppe: die neue Fräsdrehmaschine Chiron MT 715 zur Komplettbearbeitung komplexer Bauteile

Jubilar Chiron startet nach Krise und Restrukturierung direkt ins Ramp-up

Roboter für Werkzeugmaschinen

Handling, Handhabungstechnik

Mikrozerspanung

HSC-Maschinen

Werkzeugmaschinen für die Mikrobearbeitung

»Wir sind da, um zu bleiben!«

Seit 2008 entwickelt DMG Mori spezielle Technologiezyklen, mit denen sich komplexe Verzahnungsaufgaben auf den 5-Achs-BAZ und Drehfräszentren des Hauses programmieren und fertigen lassen. Das Portfolio der Verzahnfahren wächst im Sinne der Komplettbearbeitung.

Mithilfe der DMG-Mori-Technologiezyklen lassen sich anspruchsvolle Verzahnungen auf 5-Achs-Universal-BAZ und Drehfräszentren des Herstellers fertigen

Drehfräs-Zentren

Verzahnen

Schnell, einfach, produktiv

Über die Geschäftszahlen 2021 haben wir bereits berichtet. Hier nun ein Rückblick auf die erste Präsenz-Hausausstellung seit zwei Jahren bei Hermle, die Ende April stattfand. Die Maschinenreihen sind komplett und so rücken Automationslösungen und Digitalisierungs-Softwaretools in den Fokus der Kunden. Zudem sollen Investitionen in die Eigenfertigung die Abhängigkeiten von Zulieferern weiter reduzieren, zum Wohle der Kunden.

Open House 2022 bei Hermle: Für einzelne Branchen, wie hier für den Bereich Aerospace, hatte man Beispielwerkstücke zusammengestellt, die allesamt auf Hermle-BAZ, teils automatisiert, gefertigt werden

Damm, Helmut

Hermle investiert und setzt auf Automation und Digitalisierung

Seit über 25 Jahren arbeiten Veisto Oy und Burkhardt+Weber schon Hand in Hand.  25 Jahre in denen sich einiges technisch verändert und weiterentwickelt hat – was geblieben ist, ist die gute Partnerschaft der beiden Unternehmen, ein ‘perfect match’ eben.

Im finnischen Hersteller von Holzbearbeitungsmaschinen Veisto haben Burkhardt+Weber (BW) und die brasilianische BW-Mutter Romi einen treuen Abnehmer zahlreicher unterschiedlicher Maschinenmodelle gefunden: Hier die Multitasking-Bearbeitung der charakteristischen Veisto-Fräsköpfe auf einer ‘MCT 800’ von BW

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Neu(1)

Großteilebearbeitung

Famos – von klein(er) bis groß

Vermeulen Metaal zeigt, wie der erfolgreiche Einstieg in die spanende Lohnfertigung gelingt. Innerhalb von vier Jahren investierte der niederländische Experte für die Blechbearbeitung in drei 5-Achs-Bearbeitungszentren von Hermle – eine davon war eigentlich noch nicht geplant

Haben gemeinsam erfolgreiche Projekte gemeistert: Geert Cox, Geschäftsführer der Hermle Nederland B.V., Martijn van Eck, Fräser, Johan Maessen, Betriebsleiter, und Peter Vermeulen, Geschäftsführer, allesamt tätig bei der Vermeulen Metaal B.V. (von links)

Für den perfekten  ersten Eindruck

Vor 23 Jahren gründete Markus Schwarz die Schwarz Elektromotoren GmbH in Rehau. Der Erfolg mit hochindividualisierten Elektromotoren beruht neben dem Know-how auf einer hohen Eigenfertigungstiefe, zu der Partner Emco flexibles Universalmaschinen-Equipment beisteuert.

Blick in den Arbeitsraum des 5-Achs-Fräsdrehzentrums ‘Umill 1800’ von Emco bei Schwarz Elektromotoren: Auf dem mit bis zu 250 min-1 rotierenden NC-Dreh-Rundtisch können Bauteile – hier das aktuell größte Elektromotorengehäuse von Schwarz – wie auf einer Karusselldrehmaschine auch drehend bearbeitet werden 

Elektrische Antriebe

Antriebe

Vertikal-Drehmaschinen (Pick-up)

Hochgradig lösungsorientiert

Auf der AMB 2022 präsentiert DMG Mori unter dem Motto ‘We love automation’ sein umfangreiches Portfolio an automatisierten und digitalisierten Fertigungslösungen für eine wettbewerbsfähige Produktion.

DMG Mori präsentiert auf über 2000  m<sup>2</sup> und mit 22 Hightech-Maschinen sowie zehn Automatisierungslösungen aktuelle Innovationen und ganzheitliche Technologielösungen für die Zukunft der Fertigung

Laser-Bearbeitungsmaschinen

Ziel: weitgehende Autonomie

Ihren neuen Claim will die Chiron Group mit der Kombination von Leistung und Präzision  bei Produkten, Lösungen und Services über alle Kompetenzfelder hinweg einlösen. Das dabei verfolgte Ziel: nachhaltig produktive Prozesse in allen Branchen.

 Highlight zur AMB: Die ‘DZ 22 W five axis’ im Livebetrieb, eine Zukunftsmaschine für komplexe Bauteile für E-Mobility und Aerospace

Apps für die Zerspanung

Turnkey-Maschinen, Prozessgestaltung

Anlagen Additive Fertigung / 3D-Druck, Metall

Anlagen für die Additive Fertigung

‘Performance meets Precision’

Auf der AMB 2022 präsentiert DMG Mori unter dem Motto ‘We love automation’ sein umfangreiches Portfolio an automatisierten und digitalisierten Fertigungslösungen für eine wettbewerbsfähige Produktion mit wirtschaftlich sinnvollem Autonomiegrad.

 DMG Mori präsentiert auf über 2000 m2 und mit 22 Hightech- Maschinen sowie zehn Automatisierungslösungen aktuelle Innovationen und ganzheitliche Technologielösungen für die Zukunft der Fertigung

Mit einem großen Open House Event zeigt Heller seine Kompetenzen für die veränderten Marktanforderungen in der Zerspanung

Rund 850 Besucher konnten sich von den Highlights live auf der Heller Open House informieren

HSC- / HPC-Bearbeitung

Information, Innovation und Inspiration als Live-Event

Vom 18. bis 21. April treffen sich bei Hermle in Gosheim Kunden und Partner zu einer Art Kult-Hausmesse auf dem Heuberg.

Hermle lädt vom 18. bis 21. April zur traditionellen Kult-Hausausstellung nach Gosheim

Vertikale Bearbeitungszentren

Original mit Kultstatus

Mill-Turn-Maschinen und 5-Achs-BAZ in der Custombike-Herstellung

Wer ein echtes Thunderbike sieht, ist in der Regel überwältigt. Der Harley-Davidson-Händler und Custombike-Hersteller verrät, wie er individuelle Kupplungsdeckel und Felgen produktiv und präzise fertigt und welche zentrale Rolle dabei die Mill-Turn-Technologie von Hermle spielt.

Thunderbike fertigt Custombike-Komponenten mittels Fräsdrehzentren und 5-Achs-BAZ von Hermle.

Als Herbert Niehues das erste Mal einen 300-Kilo-Rohling auf der ‘C 42 U MT’ mit 800 Umdrehungen pro Minute rotieren ließ „sind wir wirklich ein Stück von der Sichtscheibe zurückgetreten“, erinnert sich Thomas Zarmann. Der Produktionsleiter bei Thunderbike stellt Herbert Niehues als den Mann vor, der in der Fräs-Fertigung das Zepter in der Hand hält. Die Szene ereignete sich 2013, nachdem Thunderbike sein erstes Bearbeitungszentrum der Maschinenfabrik Berthold Hermle AG in Betrieb nahm – eben jene erwähnte C 42 U MT.

Die beschriebene Sorge vor dem ersten Anlauf war unbegründet. Denn Hermle hat die Mill-Turn-Varianten nach den Sicherheitsanforderungen für Drehmaschinen entwickelt. Das betrifft zum Beispiel die Einhausung und Dimensionierung der kompletten Verkleidungen, inklusive dem Maschinendach. Zudem ist ein Wuchtsystem in den Drehtisch integriert. Es berücksichtigt Massenträgheitsmomente und wuchtet selbst die 300-Kilogramm-Rohlinge von Thunderbike – für einen sicheren Betrieb auch bei Höchstdrehzahlen.

Thunderbike ist ein 160 Personen starkes Unternehmen im nordrhein-westfälischen Hamminkeln und bietet genau das, was der Name vermuten lässt: legendäre Motorräder von Harley-Davidson. Der Anfang war deutlich bescheidener als der heutige Gebäudekomplex – inklusive eigenem Restaurant, dem Roadhouse: 1985 gründete Andreas Bergerforth den ‘Motorradschuppen’, wo er auf 150 Quadratmetern vor allem japanische Bikes reparierte und optimierte. Bereits ein Jahr später zog er in ein repräsentativeres und größeres Gebäude um und wurde 1987 offizieller Suzuki-Vertragshändler. Mit der Zeit wuchs ein Geschäftsfeld, für das Thunderbike heute weltweit bekannt ist: das Customizing und Fertigen individueller Motorradteile in kleinen Serien. Seit 2006 ist Thunderbike offizieller Vertragshändler für Harley-Davidson. In Hamminkeln produziert das Unternehmen eigene Teile zum Customizen von Motorrädern bis hin zu kompletten Custombikes mit eigenen Rahmen. Eine Servicewerkstatt gehört ebenso dazu wie ein moderner Showroom und der Vertrieb von originalen Harley-Davidson- und Aftermarket-Artikeln.

Hermle-Kick-off mit  Mill-Turn-Technologie

Immer wieder blubbert der einzigartige Harley-Sound von draußen herein und übertönt fast das kreischende Summen der Fräszentren, die in der Werkstatt unter dem Sozialraum arbeiten. In diesem sitzt der Produktionsleiter und beantwortet das ‘Wie und Warum’ rund um die Investition in die Hermle-Maschinen, von denen Thunderbike mittlerweile drei besitzt.

Die Ansprüche an Oberflächen und Design sowie der Ehrgeiz, weiterzukommen, weckten 2012 den Bedarf nach einer neuen Maschine. „Und weil Herbert Hermle-affin ist, war klar, dass da irgendwann eine Hermle stehen muss“, scherzt Zarmann. In Wahrheit war Hermle damals der einzige Hersteller, der die passende Technologie für das bieten konnte, was Thunderbike vorhatte: filigran anmutende Felgen aus dem Vollen fräsen, in einer bis dahin unerreichten Perfektion.

„Schon damals stellten wir unsere eigenen Felgen her. Nur brauchten wir dafür drei Maschinen und fünf bis sechs Aufspannungen. Das Rad hatte auch von der Optik und von der Qualität her nichts mit dem zu tun, was wir heute machen“, verdeutlicht Thomas Zarmann. Der zugleich dreh- und schwenkbare Tisch ermöglicht das Drehen in unterschiedlichen Winkeln. Im Gegensatz zur reinen Drehmaschine kann Thunderbike somit kürzere Werkzeuge einsetzen und komplexe Geometrien realisieren.

„Die C 42 U MT war in puncto Technologie und Platzangebot genau das, was wir 2012 gebraucht haben.“ Bis heute meistere sie die größten Herausforderungen – die Monoblock-Räder – problemlos: lange Laufzeiten zwischen zehn und 20 Stunden bei hohen Vorschüben und Drehzahlen und fast immer im 5-Achs-Simultan-Modus. Am Ende muss die Oberfläche einfach kompromisslos perfekt sein.

Verstärkung kam 2016 und 2020 in Form zweier C 32 U, die zwei vorhandene Fremdmaschinen ersetzten. „Warum die nächste Maschine auch eine Hermle war? Bei der ersten Anlage haben uns die Zuverlässigkeit und Präzision sowie die Ergonomie und das Bedienkonzept überzeugt. Hinzu kam der vorbildliche Service: Die Monteure sind einfach fit – egal, ob ein Kabel lose ist oder ein mechanisches Problem vorliegt“, begründet Zarmann. Neben den Kosten für die Reparatur ist für ihn Stillstand das Schlimmste.

15 bis 20 Prozent der Frästeile müssen auf die C 42 U MT zum Fräsen und Drehen. „Aber wir lassen die Maschine ja nicht stehen, nur weil wir gerade keine Teile haben, die rund sind. Wir können darauf ja alle Frästeile laufen lassen“, sagt der Produktionsleiter. Drei Bearbeitungszentren von Hermle zu haben, schaffe Kapazität. Das einheitliche Bedienkonzept bedeute Flexibilität. „Wir haben jetzt mehrere Maschinen, auf denen wir das Gros unserer Frästeile einfach direkt hin- und herschieben können. Damit sind wir immer in der Lage zu produzieren.“

Thunderbike fertigt neben den Felgen auch Anbauteile wie Radsterne, Blinker- und Luftfiltergehäuse, meist aus Aluminium, Messing und manchmal aus Edelstahl. Letzterer kommt zum Beispiel bei den Air-Ride-Zylindern für die Luftfahrwerke zum Einsatz. Obwohl die Zylinder reine Drehteile sind, bearbeitet sie Thunderbike auch mal auf der C 42 U MT – wenn alle Drehbänke belegt sind.

„Wir versuchen, die Produktion so flexibel wie möglich zu gestalten. Das erleichtert den Alltag“, erläutert Zarmann. Ein weiteres Teil, das auf der 5-Achs-Fräsdrehmaschine Späne lassen muss, ist der selbst designte Kupplungsdeckel ‘Open-Mind’. Anhand der bei Thunderbikern beliebten Stern-Design- Variante erklärt Thomas Zarmann den Entstehungsprozess – vom Entwurf bis zum verkaufsfertigen Objekt.

Design, NC-Programm, Simulation und Komplettbearbeitung

Den ersten Schritt geht 3D-Produktdesigner und Konstrukteur André Kosthorst: An seinem Rechner veranschaulicht er die Idee und übersetzt mithilfe eines 3D-Druckers seine digitale Zeichnung in einen ersten realen Prototyp. Stimmt alles, muss das Team entscheiden: Welche Maschine soll das Teil fräsen und mit welchem Spannmittel? „Da ist natürlich die Erfahrung von den Kollegen gefragt“, betont Zarmann und zeigt in Richtung der Zerspanungsabteilung, die im Erdgeschoss schräg unterhalb des Sozialraums liegt.

Eine Simulationssoftware überprüft die Programmierung für die C 42 U MT, dann spannt Herbert Niehues den ersten Rohling auf. Nach wenigen Minuten ist bereits der Stern zu erkennen. Der Oberfläche sind die Frässpuren anzusehen. Diese zu beseitigen, ist Aufgabe der Kollegen in der Oberflächenbearbeitung. Sie schleifen und sandstrahlen den unfertigen Kupplungsdeckel. „Wir könnten natürlich den Deckel auf der Maschine mit einer so perfekten Oberfläche fertigen, dass wir nicht mehr Hand anlegen müssten. Das kostet aber Zeit, und wir würden statt der 50 nur sieben Teile pro Tag schaffen“, erläutert Zarmann. Die schwarze Farbe erhält die Komponente beim Eloxieren. Ein abschließender Gang durch eines der drei 5-Achs-Bearbeitungszentren bringt den Stern schließlich zum Glänzen.

Ortswechsel. Der Videograf braucht mehr Ruhe auf der Tonspur, weswegen Thomas Zarmann uns in den 2021 eröffneten Neubau führt – vorbei an den hochfrequent surrenden Fräs- und Drehmaschinen und an Regalen mit halbfertigen Felgen. Polier- und Schweißwerkstatt lassen wir rechts liegen. Wir überqueren einen Hof, grüßen die Mechaniker, die in der Service-Werkstatt an Kundenmaschinen schrauben, und sitzen kurze Zeit später in einem modernen Besprechungsraum.

Die Produktion ist hier verstummt, nur den in unregelmäßigen Abständen wiederkehrenden Bass der Harleys, auf dem Weg zur Werkstatt, kann und will niemand abstellen. Herbert Niehues setzt sich dazu und erklärt den Ursprung seiner Affinität zu den Bearbeitungszentren aus Gosheim: „Ich arbeitete bereits Ende der 1990er-Jahre auf einer der ersten Hermle-Maschinen der C-Reihe. Ihre ergonomische Bedienbarkeit, das intuitive Steuerungskonzept und ihre hohe Funktionalität überzeugen – damals wie heute.“

Zum Abschluss geht es in den Showroom. Hier stehen neue und gebrauchte Harleys, und hier entdecken wir auch den Open-Mind-Kupplungsdeckel. An dem schwarzen Bike kommt der blank gefräste Stern optimal zur Geltung. Nach dem letzten Span bleibt das rohe Aluminium ungeschützt. „Wer damit zwei Jahre durch den Regen fährt und nie putzt, dem fängt der Stern an zu blühen“, warnt Thomas Zarmann. „Aber die meisten, die in solche Designteile investieren, pflegen ihre Fahrzeuge entsprechend. Bei Regen bleiben die meisten Harleys sowieso in der Garage.“

Berthold Hermle AG Maschinenfabrik 

https://www.hermle.de

Ausgabenartikel

Mit der ‘Open-Mind’ holte Custombike-Hersteller Thunderbike 2008 erneut den Europameister-titel nach Hamminkeln 

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In der Werkstatt von Thunderbike in Hamminkeln (von links): Jürgen Scherer, HPV Hermle Vertriebs GmbH, mit Produktionsleiter Thomas Zarmann und den Maschinenbedienern Julian Otten und Herbert Niehues von Thunderbike

Die C 42 U MT fräst in nur wenigen Minuten den sternförmigen Kupplungsdeckel ‘Open Mind’ aus dem Rohling

 Julian Otten holt den fertig bearbeiteten Kupplungsdeckel von der C 42 U MT

Neben Gehäusedeckeln und Felgen fertigt Thunderbike auch solche Stoßdämpferköpfe und einige hundert weitere Parts

Etwas aufwendiger ist die Gabelbrücke. Das mehrteilige Bauteil verbindet später Fahrwerk und Vorderrad mit dem Rahmen

Am Ende fräst Thunderbike einzelne Details aus der schwarz eloxierten Felge wieder frei und betont damit das Design 

Julian Otten kann dank des einheitlichen Bedienkonzeptes flexibel an allen drei Hermle-Maschinen arbeiten

Hauptartikel

Hermle-Maschinen bei Custombike-Profi Thunderbike

<a href="https://www.thunderbike.de" target="_blank">www.thunderbike.de</a>

<b>Maschinenfabrik Berthold Hermle AG</b>

<a href="https://www.hermle.de" target="_blank">www.hermle.de</a>

Udo Hipp ist Leiter Marketing bei Hermle in Gosheim

<a href="mailto:udo.hipp@hermle.de">udo.hipp@hermle.de</a>