Eigentlich zuhause bei der Erzeugung komplexer 3D-Geometrien im Werkzeug- und Formenbau, punktet die fünfachsige ‘High-Speed Eagle V9’ von OPS-Ingersoll bei der schweizerischen Promech GmbH, einem Teilefertiger mit dem Schwerpunkt in der Medizintechnik.

Die stabile Grundkinematik der  High-Speed Eagle V9 ermöglicht unter anderem diese würfelförmige 3-fach-Spannung mit extrem außermittiger  Ausladung 

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5-Achs-Bearbeitungszentren

Werkzeugmaschinen für die spanende Fertigung

Bearbeitungszentren

HSC- / HPC-Bearbeitung

Spanende Verfahren

Medizintechnische Apparate und Materialien

Elektrotechnik, Elektronik

5-Achs-Simultanbearbeitung

HSC-Maschinen

Überzeugend auch  in der Teilefertigung

Teamtec in Alzenau hat sein Produktprogramm um leistungsstarke Hochgeschwindigkeits-BAZ von Axile erweitert. Diese Anlagen zeichnen sich durch hochwertigen Maschinenbau und intelligente Softwarelösungen aus, die eine dynamische und prozesssichere Bearbeitung gewährleisten.

‘Axile ART* ist ein intelligentes Monitoringsystem, das eine dynamische und prozesssichere Bearbeitung ermöglicht. Damit gehören unerwartete Ausfallzeiten der Vergangenheit an

Messe AMB

werkstatt-betrieb.de

Condition Monitoring für die Zerspanung

Industrie 4.0

Industrie 4.0 für die spanende Fertigung

Softwaretools für die Zerspanung

Software

Fertigungsautomation

Fräspower von Axile

Teamtec hat sein Produktprogramm – bisher bestehend aus Maschinen der Hersteller Biglia und Rema Control – um leistungsstarke Hochgeschwindigkeits-BAZ von Axile erweitert.

Neu im teamtec-Programm: High- end-Fräsmaschinen von Axile. Die ‘G6’ ist ein kompaktes Vertikal-BAZ, das für die intelligente Zerspanung konzipiert wurde, die eine hohe Anforderung an die Geometrie und dieGenauigkeit haben 

Nun auch mit Fräspower von Axile

Die Biege- und Doppelbiegemaschinen der Jorns AG genießen weltweit höchste Anerkennung für ihre Schweizer Qualität.

Das fünfachsige Groß-BAZ STC 1250 von Starrag sorgt im Hause Jorns für eine deutliche Produktivitätssteigerung

Großteilebearbeitung

Späne rund um die Uhr

Lohnfertiger Winter Präzisionstechnik in Heitersheim beliefert die unterschiedlichsten Branchen wie den Maschinenbau, die Pharmaindustrie und die Mischtechnik. Eines ist über die Jahre konstant geblieben: das Vertrauen in die Werkzeugmaschinen der Marke Mazak.

Das aktuelle Highlight in der Fertigungshalle von Winter Präzisionstechnik: Das 5-Achs-Bearbeitungszentrum Mazak CV5–500 besticht neben seiner hohen Genauigkeit auch durch eine kompakte Konstruktion. Es lässt sich zudem bei Bedarf leicht automatisieren

Werkzeugmaschinen in der Lohnfertigung

Automatisierungskomponenten

Automatisierungstechnik

Vertikale Bearbeitungszentren

Drehfräs-Zentren

Drehmaschinen

Steuerungen / CNC für Werkzeugmaschinen

Steuerungen (Hardware und Software)

Einmal Mazak, immer Mazak

Auf der ›Micro HD‹ von Kern Microtechnik können Besucher live auf der EMO in Mailand verfolgen, wie Bauteile mit einer Präzision von kleiner 1 µm und Oberflächenrauheiten im niedrigen einstelligen Nanometerbereich zerspanend hergestellt werden.

Mikrozerspanung

Werkzeugmaschinen für die Mikrobearbeitung

Messe EMO

Grenzen des Machbaren live erleben

Die Aleit GmbH entwickelt und fertigt innovative Dreh- und Fräswerkzeuge für Hersteller und Händler in Rundum-Sorglos-Manier. Die Chiron Group liefert die perfekten Maschinen dafür.

BIld 1. Das große Aleit-Sortiment an Stechschwertern mit IKZ ist ein wesentlicher Bestandteil des eigenen Katalogs an Werkzeuglösungen

Fräsdreh-Zentren

Fräsmaschinen

Automatisierungszellen

Komplettbearbeitung

Schwerzerspanung

Komplettbearbeitungsmaschinen

Präzisionswerkzeuge

Die Werkzeug-Virtuosen

Makino hat auf der EMO Mailand die ‘a800Z’ vorgestellt: ein horizontales Bearbeitungszentrum, das die bewährte ‘a81nx’ um die Fähigkeit der 5-Achs-Bearbeitung erweitert. Ausgestattet mit der gleichen Leistung und Zuverlässigkeit wie die a81nx, soll sich die a800Z als attraktives und vielseitiges Horizontalbearbeitungszentrum erweisen – in unterschiedlichen Branchen wie der Landmaschinenproduktion, der Halbleiterfertigung und der Luftfahrtindustrie.

Der agile Schwenktisch in Z-Bauweise des neuen 5-Achs-Horizontal-BAZ ‘a800Z HMC’ von Makino bringt den Schwerpunkt von Tisch und Werkstück nahe an den Drehpunkt der Schwenkachse.

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Horizontale Bearbeitungszentren

Kompromisslos aufgewertet

Mit dem Mikrobearbeitungszentrum ‘microone’ bietet Zorn Maschinenbau ein Komplettpaket für die Bearbeitung von Kleinstteilen. Selbst an eine Automatisierung wurde gedacht.

Sorgt für Flexibilität in der Fertigung: Das Mikrobearbeitungszentrum ‘microone’ ist vielseitig ausbaubar.

Komplettpaket für die Kleinstzerspanung

Die 5-Achs-Maschinenreihe ‘HF’ war von Heller ursprünglich für mittlere Losgrößen konzipiert. Automobil-Zulieferer Stöferle beweist nun, dass HF-Maschinen der 2. Generation, integriert in eine Fertigungslinie, das Potenzial für den 3-Schicht-Großserienbetrieb haben.

In die beiden Bearbeitungszentren hat Stöferle für Großbauteile mit Passungen zwischen h6 und h7 bei Durchmessern zwischen 240 und 320 mm für Mild-Hybrid-Modelle investiert

Flexible Fertigungssysteme

Fahrzeugbau

Elektromobilität

Mobilität

Fahrzeugbau-Zulieferer

Dreischichtig am Maximum

Es ist ein Novum am Markt: Hurco bietet jetzt die Möglichkeit, Freiformflächen und die damit verbundene 5-Seiten-Bearbeitung direkt an der Maschine zu programmieren.

Ein enormes Plus in puncto Wettbewerbsfähigkeit und Unabhängigkeit: Mithilfe der Funktion ‘Solid Model Import’ können Lohnfertiger ab sofort auch 3D-Freiformflächen direkt, schnell und intuitiv auf Basis von STEP-Dateien an einer Hurco programmieren

CAM für die Zerspanung

Freiformflächen direkt an der  Werkzeugmaschine programmieren

Adaptionen in der Software, des Scheibenmagazins und der Spannhydraulik sowie Neuerungen im Design sind die Kernbestandteile der überarbeiteten 5-Achs-Universalmaschine ‘G750 Generation 2’ von Hersteller Grob in Mindelheim. Nun ist die Baureihe komplett auf Stand.

Bearbeitung eines Flugzeug-Bauteils auf dem überarbeiteten 5-Achs-BAZ ‘G750 Generation 2’ von Grob

Verzahnen

Detailliert verbessert

Die Cemec Intelligente Mechanik GmbH überzeugt mit ihrer Highend-Entwicklung und -Produktion auch anspruchsvollste Kunden aus der Luft- und Raumfahrt. Durch den Einsatz einer Kern Micro HD hat das Unternehmen die Grenzen des Machbaren deutlich erweitert.

Blick in den Arbeitsraum der Kern Micro HD  bei der Cemec GmbH: Mit dem 5-Achs-BAZ erzielt Martin Schwab Ebenheiten von weniger als 800 nm, was es ermöglicht, Werkstücke mikrometerweise nachzuarbeiten

Schwieriges reproduzierbar  und präzise in Serie fertigen

Seit 2008 entwickelt DMG Mori spezielle Technologiezyklen, mit denen sich komplexe Verzahnungsaufgaben auf den 5-Achs-BAZ und Drehfräszentren des Hauses programmieren und fertigen lassen. Das Portfolio der Verzahnfahren wächst im Sinne der Komplettbearbeitung.

Mithilfe der DMG-Mori-Technologiezyklen lassen sich anspruchsvolle Verzahnungen auf 5-Achs-Universal-BAZ und Drehfräszentren des Herstellers fertigen

Schnell, einfach, produktiv

Als vor etwa sechs Jahren der Transformationsprozess im Automobil hin zum batteriegespeisten Elektromotor verkündet wurde, begann man beim Systemspezialisten für Verbrennungsmotoren Grob die Flucht nach vorne. Unter Einbeziehung der vorhandenen technologischen Expertise und mit dem Wissen um die Bedürfnisse der Automobilbranche haben sich die Mindelheimer weitere Standbeine im angestammten Kernmarkt erarbeitet und sich dabei innerhalb weniger Jahre als führender Technologie-, Prozess- und Anlagenpartner auch bei der E-Mobility etabliert. Auch Elon Musks E-Pionier Tesla gehört bereits zu den Kunden. Die Hausmesse Anfang Mai belegt: Grob hat den Turnaround in puncto Elektromobilität gemeistert.

Grob nimmt als strategischer Partner der Automobil- und Zulieferindustrie den kompletten Antriebsstrang der Elektromobilität ins Visier; hier der Arbeitsgang Schränken bei der E-Motoren-Fertigung

Elektromotoren

Antriebe

Batterien

Energiespeicherung

Anlagenbau

Maschinenbau

Damm, Helmut

Turnkey-Maschinen, Prozessgestaltung

Automotive

Anlagen Additive Fertigung / 3D-Druck, Metall

Anlagen für die Additive Fertigung

Mehrspindel- Bearbeitungszentren

Prozessautomation

Grob ist auf dem Weg zum ‘Musk have’ der Elektromobilität

5-Achs-BAZ bei Lohnfertiger für Automobil, Medizintechnik und Luftfahrt

Genauigkeit und beste Optik der Fertigteile sind prägende Anforderungen bei den Lohnarbeiten der Circle GmbH in Weilmünster. Mit dem Kauf eines Röders-BAZ ist man diesen Anforderungen so sicher gewachsen, dass man nun sogar die Automation für einen 24/7-Betrieb in die Wege leitet.

Lohnfertiger Circle in Weilmünster macht mit dem 5-Achs-BAZ ‘RXP 601 DSH’ von Röders gute Erfahrungen beim Fertigen optisch anspruchsvoller Präzisionsteile.

Es liegt 25 Jahre zurück, wenn Dipl.-Ing. Heiko Legner, Geschäftsführer der Circle GmbH in Weilmünster, heute darüber spricht, dass „wir als reine Dienstleister für Konstruktionsaufgaben begonnen haben.“ Als selbstständige Konstrukteure waren Heiko und Andreas Legner ab 1998 zunächst unterstützend in Entwicklungsabteilungen vor allem der Automobilindustrie tätig. Es häufte sich mit der Zeit der Kundenwunsch nach schnell erzeugten Mustern, wofür man anfänglich auf Kooperationspartner zurückgriff, die das Stereolithographie- (STL) oder Lasersinterverfahren (Selective Laser Sintering, SLS) nutzten.

2007 wurde die erste Fräsmaschine für Musterteile, aber auch für Kleinserien aus Metall in Betrieb genommen, vorwiegend für Aluminium, in gewissem Umfang auch für Stahl, Edelstahl und Titan. Heute lastet dieser Service drei Fräs- und vier Drehmaschinen sowie ein Drehfräszentrum aus. Hinzu kommen Spritzgießmaschinen und Anlagen zur Oberflächenveredelung mittels Gleitschleifen oder Strahlen mit Glasperlen oder Nussschalen-Granulat. Der Kundenkreis ist breit gefächert und umfasst neben der Kfz-Industrie auch Hersteller in Bereichen wie Medizintechnik, Luft- und Raumfahrt, Maschinenbau sowie in der optischen Industrie.

„Unser Spezialgebiet sind komplexe, anspruchsvolle Dreh- und Frästeile mit engen Toleranzen in kleineren Stückzahlen“, ergänzt Legner. Oft spiele die optische Qualität eine wesentliche Rolle, so beim Interieur für die First Class von Flugzeugen oder von Oberklasse-Automobilen, aber auch bei Medizintechnik-Produkten oder Sichtbauteilen für hochpreisige Messsysteme. Hier könne man Kunden den Vorzug einer schnellen Gesamtrealisierung aus einer Hand anbieten, von Vorab-Beratung, Design und Konstruktion über alle folgenden Stufen hinweg bis zur einbaufertigen Lösung. Hierfür seien alle Voraussetzungen wie moderne CAD/CAM-Software, Produktionssysteme und Montageeinrichtungen vorhanden.

Neben Qualität geht es stets um eine hohe Termintreue, etwa bei Produkten, die pünktlich für Zulassungstermine oder Messen benötigt werden. Für alle nicht in Eigenregie erbringbaren Leistungen wie Oberflächenbeschichtungen, Wärmebehandlungen oder die Beschaffung von Zukaufteilen verfügt Circle über ein Netzwerk langjährig bewährter Zulieferer. Das Qualitätssicherungssystem ist nach ISO 9001:2015 zertifiziert. Zusätzlich kommen auf Wunsch auch kundenbezogene QS-Anweisungen oder Prüfsysteme sowie Erstmusterprüfberichte nach VDA-Werksnorm zur Anwendung.

Partnerschaftliche Entwicklung für hochwertige Teile

„Ein wesentlicher Aspekt bei unseren Entwicklungsprojekten ist die partnerschaftliche Zusammenarbeit mit den Konstrukteuren des Kunden“, weiß Heiko Legner. Die Circle-Fachleute bringen dabei auch ihr Wissen über die Möglichkeiten und Grenzen der benötigten Produktionsprozesse ein. Für die CNC-Fertigung brauche es neben CAD-Daten konkrete Vorstellungen bezüglich Spannlagen, Zerspanungsstrategien, Werkzeugauswahl sowie Erfahrung, mit welchen Werkzeugen welche Oberflächengüten erzielbar seien. Die Kundschaft schätze die Vorteile dieses Pakets aus Beratung, Schnelligkeit der Realisierung und Qualität des gelieferten Produkts.

„Viele der von uns hergestellten Produkte müssen außergewöhnlich hohe Oberflächenqualitäten aufweisen“, sagt Legner. Dies betrifft nicht nur ebene Bereiche sowie Freiformflächen, sondern auch Übergänge nach einem Wechsel des Werkzeugs oder der Spannlage. Als daher im Jahr 2021 die Beschaffung eines weiteren Fräszentrums anstand, landeten diese Kriterien weit oben im Pflichtenheft. Neben der optischen Qualität der Flächen direkt nach der Bearbeitung war mitentscheidend, dass auch nach weiteren Oberflächenveredelungen wie Gleitschleifen, Strahlen oder Eloxieren keine Bearbeitungsspuren erkennbar sein durften. Mit dem damals vorhandenen Maschinenpark habe man oft nach Abschluss der Fräsbearbeitung bis zu drei Tage schleifen oder polieren müssen, um akzeptable Ergebnisse sicherzustellen.

Zu den drei Finalisten der breit angelegten Lieferantensuche gehörte auch Werkzeugmaschinenhersteller Röders aus Soltau. Die Kandidaten sollten je zwei Musterteile aus Aluminium herstellen, wobei das erste Teil streng nach Circle-Vorgaben zu erstellen war: Das NC-Programm und die Werkzeuge wurden vorgegeben, auch das Material stellte Circle zur Verfügung. Beim zweiten Werkstück konnte der Maschinenhersteller dann mit eigener Software und selbst gewählten Werkzeugen versuchen, schneller zu sein und ein besseres Ergebnis zu erreichen.

„Nachdem Röders bei diesen Tests das mit Abstand beste Ergebnis bezüglich Oberflächenqualität erzielt hatte, führten wir beim Hersteller zusätzlich noch einen Härtetest durch“, verrät Circle-Fertigungsleiter Nikolaj Sterzer. „Ich bin selbst mit nach Soltau gefahren und habe es vor Ort darauf angelegt, die Anlage durch eine extrem harte Schruppaufgabe mit einem 16er-Fräser zu überfordern. Die Maschine hat aber selbst diesen Härtetest gut absolviert.“ Mittlerweile habe Röders diese Aufgabenstellung sogar selbst als Benchmark übernommen. Zudem brachte dieser Test auch Klarheit, welche der bei Röders verfügbaren Spindeloptionen für das Circle-Anforderungsprofil am besten geeignet war.

Im Rahmen des Besuchs wurde auch der bereits positive Eindruck von der Röders-Beratungskompetenz weiter verstärkt, der sich im Zuge der Installation, der ersten einwöchigen Schulung sowie dem späteren telefonischen Support verfestigte. Als eingefleischter Heidenhain-Anwender hatte Sterzer mit dem neuen System keine Probleme, vielmehr taten sich interessante Möglichkeiten auf. Beispiel: Das beim Vermessen von Werkzeugen störende Nachtropfen des KSS lässt sich durch spezielle Befehle unterbinden. Für die Betreuung aus Soltau vergebe er daher eine glatte Eins plus. Die Röders-Anlage – eine ‘RXP 601 DSH’ – ist seit April 2022 im Einsatz.

„Für uns ist nicht unbedingt die reine Maschinenlaufzeit entscheidend, sondern der komplette Prozess inklusive der Nachbearbeitung von hochdekorativen Flächen“, fasst Legner zusammen. Beim Einsatz der Röders-Maschine habe er Zeitersparnisse von bis zu 25 Prozent feststellen können. Die Oberflächengüte sei bereits nach dem Fräsprozess so gut, dass händisches Nachbearbeiten deutlich reduziert werden konnte. Am deutlichsten spüre man dies bei kritischen Radienübergängen und 5-Achs-Freiformflächen.

Weiterer wesentlicher Faktor sei die Servicequalität des Herstellers. Für ihn sei eine reaktionsschnelle Problembeseitigung genauso elementar wie die Maschinenleistung im Prozess. Denn was nutze am Ende die beste Maschine, wenn man Wochen auf Reparaturen warten müsse. Daher habe er sich bereits im Vorfeld durch Referenzbesuche bei Firmen mit Röders-BAZ umgehört und dabei ein durchweg positives Feedback erhalten. Der gute Leumund bewahrheitete sich, als es nach einiger Zeit zu einem Sensordefekt kam. Nach der Fehlermeldung habe bereits am nächsten Morgen ein Mitarbeiter von Röders die Maschine wieder zum Laufen gebracht.

Generell sei die komplette Abwicklung von Bestellung, Lieferung und Schulung vorbildlich gewesen. Dies gelte ebenso für die stets kompetente und schnelle Unterstützung über die Hotline. Nun stehe die Automatisierung der Anlage mit einem Röders-eigenen System an, um so vom zweischichtigen Betrieb zum 24-Stunden-Einsatz übergehen zu können.

RÖDERS GmbH  

https://www.roeders.de

Ausgabenartikel

Vor Ort bei der Circle GmbH:  „Mit der Röders- eigenen Steuerung kommen wir bestens zurecht“,  bestätigt Fertigungsleiter Nikolaj Sterzer, hier an der Röders HSC-5-Achs-Fräsmaschine ‘RXP 601 DSH’

Gehäuse aus Aluminium für Flugzeug-Leseleuchten: Das gleitgeschliffene, mit Glasperlen gestrahlte 5-Achs-Frästeil darf nach dem Eloxieren keinerlei Bearbeitungsspuren mehr aufweisen

Circle-Fertigungsleiter Heiko Legner: „Unser Spezialgebiet  sind vor allem komplexe und anspruchsvolle Dreh- und Frästeile mit engen Toleranzvorgaben, die in kleinen Stückzahlen benötigt werden“

Blick in den Innenraum der Röders-Maschine: Die gewichtskompensierte Z-Achse weist eine längungskompensierte Spindel und ausrichtbare KSS-Sprühdüsen auf. Der Dreh-Schwenktisch hat ein Nullpunktspannsystem

Hauptartikel

Röders 5-Achs-BAZ RXP 601 DSH liefert bei Circle hochwertige Oberflächen

Circle GmbH 35789 Weilmünster Tel. +49 6472 83350–0 <a href="https://www.circle-gmbh.de" target="_blank">www.circle-gmbh.de</a>

Röders GmbH 29614 Soltau Tel. +49 5191 603–43 <a href="https://www.roeders.de" target="_blank">www.roeders.de</a>

Klaus Vollrath ist Inhaber eines Redaktionsbüros im schweizerischen Aarwangen <a href="mailto:kvollrath@bluewin.ch">kvollrath@bluewin.ch</a>

Die Röders HSC-5-Achs-Fräsmaschine ‘RXP 601 DSH’ wurde für höchste Genauigkeitsanforderungen bei zugleich hohen Zerspanungsleistungen auch bei bearbeitungsschwierigen Werkstoffen ausgelegt. Sie verfügt über reibungsfreie Linear-Direktantriebe, die in Kombination mit 32-kHz-Reglern in allen Achsen eine dynamische, hochpräzise Bearbeitung ermöglichen. Mit dieser hohen Korrekturfrequenz kann eine deutliche Bearbeitungszeitreduktion bei zugleich optimaler Oberflächengüte erreicht werden. Die Maschine eignet sich aufgrund ihrer Genauigkeit (hochgenaue optische Maßstäbe in allen Achsen) und Dynamik auch fürs Koordinatenschleifen. Zusätzlich weist die Z-Achse einen reibungsfreien Vakuum-Gewichtsausgleich auf. Für thermische Stabilität sorgt ein ausgeklügeltes Temperaturmanagement. Die Temperatur des Mediums, das alle wesentlichen Anlagenkomponenten durchströmt, wird auf ±0,1 K genau geregelt. Weitere Besonderheit ist eine eigene, auf PC-Technologie basierende Steuerung, deren Funktionalitäten genau auf das HSC-Hochpräzisionsfräsen oder Koordinatenschleifen und andere Schleifoperationen zugeschnitten sind. Da Röders die Steuerung auf Basis von Industrie-PCs und des Windows-Betriebssystems selbst entwickelt hat, sind auf Wunsch jederzeit Updates verfügbar.