Vor 22 Jahren begann Hermle eigene Automationslösungen für seine BAZ zu entwickeln. Ging es anfänglich um kürzere Rüstzeiten, steht heute die Ausweitung der autonomen Laufzeiten im Mittelpunkt.

1 Rüstzeiten erfolgreich reduziert: Der Palettenwechsler PW 3000, hier in Kombination mit dem 5-Achs-BAZ C 62 U, bewegt bis zu drei Tonnen schwere Werkstücke

Automatisierungszellen

Automatisierungstechnik

5-Achs-Bearbeitungszentren

Werkzeugmaschinen für die spanende Fertigung

Bearbeitungszentren

Handhabungsroboter

Montagetechnik

Industrieroboter

Roboter für Werkzeugmaschinen

Handling, Handhabungstechnik

Vertikale Bearbeitungszentren

Fertigungsautomation

›Besser fräsen‹ mit Automation

Der Robot Easy 800 von Erowa belädt Bearbeitungszentren mit großen, schweren Teilen. Er ist kompakt gebaut, flexibel konfigurierbar und mit bis zu 800 kg belastbar.

Der Robot Easy 800 von Erowa – die starke Automationslösung zum Beladen von BAZ mit schweren Werkstücken

Automatisierungskomponenten

Messe EMO

werkstatt-betrieb.de

Kompaktes Beladegerät für große Werkstücke

Comau ist an der Produktion des „New 500“ beteiligt. Das Unternehmen hat FCA und Fiat Automatisierungslösungen und Know-how bei der Entwicklung innovativer Industrieprozesse für die Produktion von FCAs erstem Elektrofahrzeug Made in Turin bereitgestellt.

Comau ist stolz auf seine Beteiligung an der Produktion des „New 500“

Comau-Technologie für vollelektrischen Fiat 500

Die Unternehmen Hesse Vorrichtungen und Fertigungstechnik GmbH sowie A² Anlagenoptimierung & Anwendungstechnik GmbH verstärken das Partnernetzwerk des dänischen Weltmarktführers für kollaborative Robotik.

Ziel der Kooperationen ist, die Vorteile kollaborativer Robotik auch in kleine und mittlere Unternehmen zu tragen

Universal Robots verkündet zwei neue Partnerschaften

Der Nürnberger Antriebs- und Automatisierungsspezialist Baumüller gibt die Kooperation mit SESTO Robotics aus Singapur bekannt. Damit verstärkt Baumüller sein System- und Lösungsgeschäft mit autonomen mobilen Robotern (AMR) für die agile Fertigung der Zukunft.

Baumüller verstärkt sein System- und Lösungsgeschäft mit autonomen mobilen Robotern (AMR) für die agile Fertigung der Zukunft

Baumüller erweitert Portfolio um mobile Roboter

Flexibilität für Produktion und Intralogistik

Ohne Automatisierung lässt sich das volle Potenzial einer Werkzeugmaschine nicht vollständig ausschöpfen. Geeignete Handlinglösungen sorgen für einen autonomen Betrieb ohne regelmäßige Unterbrechungen

Das spezielle Doppelgreifwerkzeug ist mit einem manuellem Greiferwechselsystem ausgestattet

Roboter plus Palettiersysteme

Das Robotersystem RS 1 von Hermle realisiert ein vollautomatisches Paletten- und Werkstückhandling und sorgt damit für eine prozesssichere Automation rund um die Uhr.

Robotersystem RS 1 – adaptiert an zwei Hermle-Bearbeitungszentren C 32 U

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Palettiersysteme

Anlagen / Systeme

Flexibilität im Quadrat

Nach der Corona Pandemie sind gerade jetzt Technologie und Zuverlässigkeit gefragt

Ralf Winkelmann, Geschäftsführer Fanuc Deutschland, Neuhausen, sieht wieder eine steigende Nachfrage für Automationslösungen

Robotik

Logistik

Verpackungstechnik

Knickarmroboter

Fanuc Deutschland hofft auf Rekord-Auftragseingang

Passend zum 100-jährigen Bestehen kommt die reformierte Chiron Group SE in diesem Jahr ausgezeichnet aus der Krise. Die mittlerweile abgeschlossene Restrukturierung betraf Standorte, Marken, Produkte und machte auch vor dem Management nicht halt.

Füllt die bisherige Lücke bezüglich der Bauteilgröße im mittleren Spektrum innerhalb der Gruppe: die neue Fräsdrehmaschine Chiron MT 715 zur Komplettbearbeitung komplexer Bauteile

Jubilar Chiron startet nach Krise und Restrukturierung direkt ins Ramp-up

Fräsdreh-Zentren

Fräsmaschinen

Komplettbearbeitung

Spanende Verfahren

Komplettbearbeitungsmaschinen

Softwaretools für die Zerspanung

Software

Mikrozerspanung

HSC-Maschinen

Industrie 4.0 für die spanende Fertigung

Industrie 4.0

Werkzeugmaschinen für die Mikrobearbeitung

Mehrspindel- Bearbeitungszentren

»Wir sind da, um zu bleiben!«

Vom 26. bis 29. April öffnen sich bei Hermle auf dem Heuberg die Türen und geben den Blick frei auf innovative Bearbeitungszentren und Automationslösungen aus einer Hand sowie Entwicklungen rund um Digitalisierung und additive Fertigung. Einblicke mit Aussichten auf Erfolg.

Bearbeitung eines Verbindungsträgers aus dem Anwendungsfeld Aerospace auf einem 5-Achs-BAZ der High-Performance-Line ‘C 32 U’

Anlagen Additive Fertigung / 3D-Druck, Metall

Anlagen für die Additive Fertigung

Präsenz trifft Technik

Auf der EMO zeigte Kuka Automation rund um die Werkzeugmaschine inklusive mobiler Robotik und kollaborativer Roboter.

Bewegliche Innovationen: der kollaborative ‘KMR iisy‘ und die besonders belastbare Plattform ‘KMP 1500P‘ sind in Kukas ‘Mobility Area‘ auf der EMO mit dabei

Intelligent automatisieren

Auf der EMO Hannover präsentiert RoboJob ‘Coby CNC’, die erste ‘Do-it-yourself’-Automatisierung mit Cobot.

Coby CNC – RoboJobs erste ‘Do-it-yourself’-Automatisierung mit Cobot ist auf der EMO Hannover 2023 zu begutachten

‘Coby’ an Bord

Automation spielt eine entscheidende Rolle bei den smarten Fertigungslösungen von SW

Smart Picking und Vision-AI-System im Fokus

Lohnfertiger Lothar Kahl nutzt bei der Teilefertigung über viele Werkstoffsorten hinweg ein automatisiertes Chiron-5-Achs-BAZ für die Komplettbearbeitung.

Prototypen- und Serienfertigung, Aluminium, Edelstähle, Kunststoffe, Messing, Titan, CoCr, 3- bis 5-achsiges Fräsen und Drehen: das aktive Teilespektrum, das Lothar Karl Feinmechanik fertigt, umfasst gut 15.000 Teile

5-Achs-Simultanbearbeitung

Erste Adresse  für jeden Werkstoff

FMB auf der EMO: Automationsbaukasten und Stangenlademagazine.

Stangenlademagazine

Individuell, modular und voll flexibel

Kompakte Robotersysteme eignen sich hervorragend zum platzsparenden Be- und Entladen von CNC-Dreh- und -Fräsmaschinen. Die Armbruster GmbH aus dem Schwarzwald zeigt, wie sich hier in enger Zusammenarbeit mit Halter CNC Automation Potenziale heben lassen.

Das Familienunternehmen <b><a href="https://armbruster.com/" target="_blank">Armbruster</a></b> mit Sitz in Steinach, rund 20 Kilometer südöstlich von Offenburg, hat sich mit rund 130 Mitarbeitern auf die Fertigung komplexer und hochwertiger Produkte sowie Baugruppen für die Medizintechnik und Industrie spezialisiert. Das Leistungsspektrum reicht vom Drehen, Fräsen, Drehfräsen über das Erodieren bis hin zur Oberflächenbearbeitung und Montage. Mit dem modernen Maschinenpark werden auf rund 2.500 Quadratmetern zumeist Werkstücke aus anspruchsvollen Werkstoffe wie Edelstähle, Titan, Hochleistungskunststoffe und Sondermaterialen in Losgrößen von 1 bis 1000 bearbeitet.

Das Unternehmen setzt seit langem auf einen hohen Automationsgrad. „Der Fräsbereich ist komplett automatisiert, die Anlagen zum Erodieren teilweise. Darüber hinaus haben wir im Bereich Drehfräsen die Stangenbearbeitung automatisiert. Eine Ausnahme waren bislang die Maschinen mit Werkstückspannfutter, die wir manuell be- und entladen mussten“, sagt Florian Schätzle, Teamleiter Zerspanungsbetreuung bei Armbruster.

Das Unternehmen entschloss sich daher zur Investition in einen Beladeroboter von Halter CNC Automation, explizit in einen ‘Halter Universal Premium 35’, der im Sommer 2021 an eine Bestandsmaschine angebunden wurde. „Auf dem Drehfräszentrum vom Typ ‘Mazak Integrex i200’ werden hauptsächlich verschiedene Flanschteile und längere Stangen aus Edelstahl bearbeitet. Die Rohteilmaße haben hierbei Durchmesser von 70 bis 220 mm und Höhen von 30 bis 70 mm bzw. Längen von bis zu 450 mm beim Stangenmaterial“, erklärt Sebastian Ringwald, Teamleiter Drehen.

Kompakte Lösung für breites Teilespektrum

Der Halter Universal Premium 35 ist ideal für ein derartiges Teilespektrum, denn die kompakte, vielseitig einsetzbare Roboterzelle für CNC-Dreh-/Fräsmaschinen ist für das automatisierte Be- und Entladen von rotationssymmetrischen und rechteckigen Werkstücken sowie auch langen Wellen ausgelegt. Hierzu stehen verschiedenste Werkstückaufnahmen, darunter sogenannte Rasterplatten als Teilepuffer mit unterschiedlicher Kapazität zur Verfügung. Während der mit einem Doppelgreifer ausgestattete Roboter auf der Vorderseite eine Maschine belädt bzw. Fertigteile entnimmt, lässt sich das System auf seiner Rückseite mit neuen Rohteilen bestücken, ohne die laufende Produktion zu unterbrechen.

Ausweitung der autarken Fertigungsstunden

„Von den Sägezuschnitten mit einem Durchmesser bis 80 mm bekommen wir bis zu 34 Stück auf jede Seite einer Rasterplatte, also insgesamt 68 Werkstücke. Bei den Rohlingen mit größeren Durchmessern von 250 mm reicht die Kapazität des Teilepuffers für insgesamt sechs Werkstücke“, so Sebastian Ringwald. Die Bearbeitungszeiten pro Werkstück bewegen sich bei solchen Teilen etwa zwischen 60 und 150 Minuten, sodass teilweise längere automatisierte Produktionszeiten schon während der regulären Schichten (produziert wird im 3-Schicht-Betrieb) möglich sind, ohne dass ein Mitarbeiter permanent an der Maschine sein muss. Mit derartigen Ergebnissen hätte das Unternehmen im Grunde schon zufrieden sein können. War es aber nicht.

Hierzu Florian Schätzle: „Wir wollten von Beginn an eine hohe Fertigungsflexibilität mit der Roboterzelle erreichen und haben vor allem hinsichtlich der Kapazität der Werkstückpuffer hier weitere Potenziale bei den Beladezeiten erkannt, die über die eigentliche Funktionalität des Systems hinausgehen.“ Der ursprünglich Plan: Die Schaffung eines zusätzlichen Teilepuffers durch einen fest positionierten Tisch direkt neben der Roboterzelle, auf dem die Fertigteile abgelegt werden sollten. „Dann hatten wir aber die Idee, auf diesem Wege auch die Maschine mit Werkstücken zu bestücken“, so Florian Schätzle.

Die hierfür erforderlichen Rasterplatten fertigte Armbruster selbst an. Die Anpassung der Roboterprogrammierung für die spezielle Teilhandhabung übernahm Halter CNC Automation. „Das wurde in kurzer Zeit realisiert und war kein Problem, wobei man stets ein offenes Ohr für unsere Vorschläge hatte und sie so umsetzte, dass sie auch praktikabel waren“, meint Sebastian Ringwald.

Unbemannte Produktion über das gesamte Wochenende

Die Beladung der Mazak Integrex i200 erfolgt primär über den Teilepuffer auf dem Tisch, wobei dort auch die Fertigteile abgelegt werden. Ist dieser Puffer abgearbeitet, wendet sich der Roboter bei entsprechend vorhandener Stückzahl pro Fertigungsauftrag seiner internen Rasterplatte zu und beginnt mit dem Be- und Entladen.

„Mit dieser Strategie können wir flexibel die im Automationsprozess befindliche Teileanzahl zur Bearbeitung steigern und somit die Beladezeiten deutlich ausdehnen. Eines der zentralen Ziele ist hierbei, dem Roboter auch zum Wochenende hin so viel Material zur Verfügung zu stellen, dass die Maschine von samstags mittags bis zum Schichtbeginn am Montag durcharbeiten kann“, sagt Sebastian Ringwald.

So lässt sich durch die neue Lösung beispielsweise die Anzahl der Werkstücke für die größeren Flanschteile mit einem Durchmesser über 200 mm von zuvor sechs Teilen im Puffer der Roboterzelle auf weitere 16 Teile, also insgesamt 22 Werkstücke erhöhen. Selbst bei den langen Wellen, aus denen mitunter mehrere Einzelteile gefertigt werden, mache sich das nach Aussagen von Florian Schätzle bemerkbar: „Auch wenn die Wellen derzeit nur einen kleinen Teil der Produktion mit der Mazak ausmachen, sind wir trotz der hier vergleichsweise kurzen Bearbeitungszeiten mit dem Tisch ebenfalls sehr flexibel und erzielen bei Bedarf längere unbemannte Fertigungszeiten.“

Die bisherigen Erfahrungen mit der Automationslösung sind durchweg positiv, wie Florian Schätzle bestätigt: „Die Mitarbeiter haben erkannt, dass der Roboter vor allem eine Entlastung ist, weil sie jetzt ihre Arbeitszeiten besser einteilen können, z. B. zur Qualitätsprüfung der Fertigteile, ohne auf die Minute genau an der Mazak sein müssen, weil es sonst zu Maschinenstillständen kommen kann. Wir planen überdies die Produktion generell so, dass die Maschinen über das Wochenende laufen. Bei den Maschinen mit Werkstückspannfutter war das bisher immer ein Problem, das wir mit den Halter Universal Premium jetzt gelöst haben.“

Lohnende Investition in gezielte Neuplanung

Bis es allerdings so weit war, musste noch an Zeit investiert werden, wie Sebastian Ringwald betont: „Wir haben umdenken müssen, um das gesamte Teilespektrum wirklich prozesssicher fertigen zu können, z. B. im Hinblick auf die für eine lange unbemannte Fertigung zwingend notwendigen hohen Standzeiten von Werkzeugen oder Schneidplatten. Auch Späne sind in diesem Zusammenhang natürlich immer ein Thema, wobei das Futter und die Werkstücke nach jeder Bearbeitung in der Maschine automatisiert mit einem Hochdruckspülwerkzeug gereinigt werden. Aber das sind nur einige wenige Beispiele, woran man bei einer zuverlässigen, sicheren Automatisierung unbedingt denken sollte.“

Die Anstrengungen haben sich offenkundig ausgezahlt: „Wir waren am Ende doch überrascht, wie gut alles funktioniert. Mit den jetzigen Ergebnissen sind wir daher sehr zufrieden“, so Florian Schätzle.

HALTER CNC Automation B.V.  

https://www.haltercncautomation.com

Der ‘Halter Universal Premium 35’ mit einem 6-Achs-Roboter (Tragfähigkeit 35 kg) ist für das automatisierte Be- und Entladen rotationssymmetrischer und rechteckiger Werkstücke sowie auch langer Wellen ausgelegt

Die Beladung der ‘Mazak Integrex i200’ erfolgt primär über den Teilepuffer auf dem Tisch. Ist dieser abgearbeitet, kann der Roboter bei entsprechend vorhandener Stückzahl pro Fertigungsauftrag auf die weiteren Werkstücke seiner internen Rasterplatte zugreifen

Durch den fest installierten Tisch neben der Roboterzelle konnten die Werkstückkapazitäten und somit auch die unbemannten Produktionsstunden bei Armbruster gesteigert werden. Anstelle von sechs Werkstücken im Puffer der Roboterzelle, stehen nun insgesamt 18 für die Bearbeitung zur Verfügung

Die Rasterplatten für den Werkstücktisch fertigte Armbruster an. Die Anpassung der Roboterprogrammierung für die spezielle Teilhandhabung übernahm Halter CNC Automation

Der Roboter verfügt über einen Doppelgreifer zum Beladen der Rohlinge und zum Entladen der Fertigteile

Sebastian Ringwald, Teamleiter Drehen: „Ein zentrales Ziel ist es, dem Roboter auch zum Wochenende hin so viel Material zur Verfügung zu stellen, dass die Maschine von Samstag mittags bis zum Schichtbeginn am Montag durcharbeiten kann“

Florian Schätzle, Teamleiter Zerspanungsbetreuung: „Ursprünglich sollten nur die Fertigteile auf dem Tisch abgelegt werden. Dann hatten wir aber die Idee, auf diesem Wege auch die Maschine mit Werkstücken zu bestücken“

Florian Schätzle, Teamleiter Zerspanungsbetreuung (links), und Sebastian Ringwald, Teamleiter Drehen, mussten umdenken, um das gesamte Teilespektrum mit der Roboterzelle prozesssicher fertigen zu können. Mit den bisherigen Ergebnissen sind sie überaus zufrieden