Die Motorspindel wird im Falle eines Crashs oftmals in Mitleidenschaft gezogen. Wer kollisionsbedingte Schäden und nachfolgende Maschinenstillstände vermeiden will, installiert am besten ein Schutzsystem. Einen großen Fortschritt sieht Jakob Antriebstechnik in der Hybridbauweise des Motorspindelschutzsystems MS3. Es erkennt nicht nur Kollisionen und meldet diese elektronisch an die Steuerung, sondern kann vor Einleitung des Not-Stopps die Spindel durch Auslenken in alle Raumrichtungen vor Beschädigung schützen. 

Das doppelte Wirkprinzip führt gegenüber rein elektronischen Überwachungssystemen zu Sicherheitsreserven. Das wartungsfreie MS3 ist an alle gängigen Spindelgeometrien anpassbar und besitzt zudem eine hohe Systemsteifigkeit. 

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Schutz- und Sicherheitsreinrichtungen für Werkzeugmaschinen

Exakte 90°-Ecken zu fräsen setzt eine gelungene Abstimmung zwischen Trägerwerkzeug und Wendeschneidplatten voraus. Diesen Weg setzt Boehlerit mit der Reihe ISO 90P fort: In Kombination mit neuen Schneidstoffsorten und Schneidengeometrien soll ein optimales Schnittverhalten erreicht werden.  Außerdem kann das zweischneidige System Dauerfestigkeit, guten Spanablauf und exakte Rundlaufeigenschaften für sich verbuchen. 

Dazu tragen auch patentierte Hartstoffschichten bei. Darunter die Teraspeed-2.0-AlTiN-Schicht, die aufgrund des hohen Aluminiumgehaltes gegenläufige Eigenschaften wie hohe Zähigkeit mit Verschleißbeständigkeit vereinen soll. Speziell fürs Fräsen ist die dicke PVD-AlTiN-Goldlox-Schicht entwickelt, deren Standzeit von hohen Temperaturen unbeeinflusst bleibt. Ein breites Anwendungsspektrum von Schruppen bis Schlichten lässt sich so abdecken. 

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Fräswerkzeuge

Die CA3-Serie und die Spanbrecher der K-Serie von Kyocera sind für die verbesserte Bearbeitung von Gusseisen ausgelegt. Sie bestehen aus neuen CVD-beschichteten Hartmetallsorten mit rotgoldener Oberfläche. Die Haftfestigkeit der einzelnen Beschichtungslagen konnte im Hinblick auf eine verlängerte Standzeit optimiert werden. Darüber hinaus sorgen die neuen Kantenausführungen der Spanbrecher  auch bei hoher Beanspruchung für störungsfreie Prozesse und eine hohe Oberflächenqualität. Schwierige Zerspanungsbedingungen, die eine hohe Stabilität und Schnittleistung erfordern, werden insgesamt von drei verschiedenen Materialien sowie drei Spanbrecher-Geometrien abgedeckt.  Grauguss oder duktiles Gusseisen lassen sich so mit den leistungsstarken Wendeschneidplatten – vom Entfernen der Gusshaut bis zum Schruppen oder Schlichten – bearbeiten. 

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Wendeschneidplatten

Die trockene Zerspanung von Faserverbundkunststoffen wie CFK verursacht viel Abtrag in Form von Staubpartikeln. Problematisch sind vor allem die Feinstaubemissionen im Nanobereich, da sie lungengängig und damit gesundheitsgefährdend sind. Die elektrisch leitfähigen Partikel können auch Störungen an den Antrieben und in den Schaltschränken verursachen. 

Als Problemlöser kann der mehrstufige Luftreiniger CR aus Edelstahl von Rentschler Reven fungieren. Seine ausziehbaren Filtermodule scheiden selbst Mikropartikel mit weniger als 2,5 µm Durchmesser zu 99,9 Prozent ab. Wichtigste Komponente ist ein X-Cyclone-Abscheider, der die Rohluft mehrfach umlenkt und die schädlichen Partikel zentrifugiert. Als weitere Einschubmodule gibt es einen Luftwäscher, der die Abscheidelamellen mit Wasser benetzt und Zerspanungspartikel ausspült, sowie einen Späneschutz. Die optimale Abstimmung kann in einem Testlauf beim Anwender vor Ort ermittelt werden. 

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Maßgeschneiderte Wisch- und Reinigungstücher 

Maschinen instand halten, Bearbeitungsrückstände von Bauteilen entfernen, Oberflächen präparieren – das Einsatzgebiet von Reinigungstüchern ist in der metallverarbeitenden Industrie vielschichtig. Dabei sind die Wischaufgaben in der Fertigung keine Nebensache, sondern tragen zu sicheren und effizienten Prozessen bei. Auf die jeweilige Aufgabe abgestimmte Materialien sind deshalb von Vorteil. Dem trägt das spezialisierte Produktprogramm von Tork Rechnung. Vom Papiertuch zum Aufnehmen von Fetten und Ölen bis zum lösungsmittelresistenten sowie fusselarmen Vliestuch hält Tork für jede Anwendung eine Lösung parat. 

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Betriebsausrüstung / Betriebsmittel

Reinigen und Vorbehandeln

Teilereinigung

Verschleiß an Werkzeughaltern mit Plananlage beim Spannen 

Werkzeugschnittstellen, Spannkraftuntersuchung, Werkzeugkosten 

Im Rahmen des Industriearbeitskreises Werkzeugschnittstelle (AK WZS) werden am WZL umfangreiche Untersuchungen an Werkzeugschnittstellen durchgeführt. Der Arbeitskreis beschäftigt sich mit dem Einfluss von Fräs- und Drehschnittstellen auf den Zerspanprozess.. 

Das Werkzeugsystem als direktes Bindeglied zwischen Werkzeugmaschine und Werkzeug trägt unmittelbar zur Effizienz des Bearbeitungsprozesses bei. In Ermangelung qualifizierter Vergleichsdaten stehen Zerspaner bei der Auswahl der optimalen Werkzeugschnittstelle für ihre Anwendung häufig vor einer Herausforderung. 

Das Verhalten der verschiedenen Schnittstellensysteme wird am WZL Aachen auf verschiedenen Prüfstanden untersucht. Aktuell liegt der Fokus auf dem Verhalten der genormten Werkzeugschnittstellen unter statischer Biege- und Torsionsbelastung im Stillstand sowie unter Rotation. Um die Schnittstelleneigenschaften unter sämtlichen relevanten Einsatzbedingungen zu ermitteln, werden auch Versuche durchgeführt, die den Verschleiß an der Werkzeugschnittstelle infolge des Spannvorgangs betrachten. Für den realen Einsatzfall stellt dieser ein wichtiges Kriterium bei der Schnittstellenauswahl dar. Großer Verschleiß setzt die Gebrauchsdauer der Werkzeuge erheblich herab, was zum häufigen Austauschen der Werkzeuge führt und sich somit direkt auf die Wirtschaftlichkeit des Fertigungsprozesses auswirkt. 

Das Belastungskollektiv, das im Fertigungsalltag auf die Werkzeugschnittstelle wirkt, beeinflusst auf verschiedene Weise  das Ausmaß des Verschleißes an der Werkzeugschnittstelle (Bild 1). Hauptursachen für den Verschleiß sind der Spannvorgang, dynamische Torsionsmomente und umlaufende Lasten. 

Um den Einfluss dieser Faktoren bewerten zu können, müssen diese unabhängig voneinander untersucht werden. Dafür wurde eine Prüfvorrichtung aufgebaut, mit der der Verschleiß infolge des Spannvorgangs untersucht werden kann. 

Beim Spannvorgang wirken im Wesentlichen zwei Verschleißmechanismen: 

abrasiver Verschleiß, verursacht  durch die relative Bewegung zwischen Werkzeug und Aufnahme, sowie adhäsiver Verschleiß infolge der hohen Flächenpressung zwischen Werkzeugkegel und Aufnahme im gespannten Zustand. 

Der modulare Prüfstand erlaubt dank austauschbarer Flansche die Untersuchung unterschiedlicher Schnittstellen und Baugrößen (Bild 2). Um eine direkte ... 

von Christian Brecher, Marcel Fey und Florian Kneer Sie möchten weiterlesen? Dann schalten Sie den Artikel jetzt frei.

WB_2016_12_Verschleiss-an-Werkzeughaltern-mit-Plananlage-beim-Spannen.pdf

2137512 Spanntechnik_WZL_FB

Werkzeugspanntechnik

Spanlose Gewindepräzision  in Hochgeschwindigkeit 

Gewinderollen, spanlose Formung, Außengewinde, Hochgeschwindigkeitsbearbeitung 

Das Rollen von Außengewinden ist keine Zauberei, auch wenn die kurzen Fertigungszeiten dies vermuten lassen. Das belegt der modulare Axialrollkopf EVOline von LMT Tools, nicht zuletzt dank seines innovativen Designs und seiner besonders hohen Bedienerfreundlichkeit. 

Mit Gewinderollsystemen lassen sich Außengewinde spanlos, sehr schnell und in hoher Qualität fertigen. Sie bieten eine Vielzahl von Vorteilen gegenüber spanenden Verfahren, sind prozesssicher und eignen sich damit für eine zuverlässige Produktion in der Serienfertigung. Für unterschiedliche Anwendungen bietet LMT Fette Axial-, Radial- und Tangentialrollverfahren an. Zur neuesten Generation gehört der modular aufgebaute Axialrollkopf EVOline, der sich nicht nur durch sein innovatives Design, sondern auch durch besonders hohe Bedienerfreundlichkeit auszeichnet. 

Mit ihrem neuen Konzept ›Customized Tangentialrollköpfe‹ CTline hat die LMT Tools Group auf der AMB in Stuttgart darüber hinaus bewiesen, dass ihr neuer Corporate Claim ›exactly yours‹ kein leeres Versprechen ist. Die Anwender erhalten genau jene maßgeschneiderte Werkzeuglösung, die sie tatsächlich brauchen. 

Nein, Gewinderollen ist keine Zauberei, auch wenn die extrem kurzen Fertigungszeiten dies vermuten lassen. Die Hauptzeiten liegen beim Gewinderollen in der Regel unterhalb einer Sekunde, beim Gewindeschneiden (Strehlen) mindestens fünf bis 20 Mal höher. Zum Beispiel wurden Gewinde UNF 5/8 Zoll mit 19 mm Länge in Stahlguss innerhalb von 0,2 s beim Radialrollen erzeugt, beim Axialrollen innerhalb von 0,8 s. Der gleiche Prozess benötigte beim Gewindeschneiden immerhin 4,8 s. Mit diesen extrem kurzen Fertigungszeiten setzt das Gewinderollen bezüglich der Taktzeiten die Messlatte sehr hoch, beispielsweise in einer Transferstraße. 

Nicht nur die kurzen Fertigungszeiten senken die Produktionskosten erheblich, sondern auch die langen Standzeiten der Gewinderollen. So konnten bei Gewinden M20 × 1,5 in einem Automatenstahl der Sorte 9SMn28 immerhin Standmengen von 250 000 Stück erreicht werden. Natürlich sinkt die Standmenge bei Werkstoffen mit höherer Festigkeit. Um auch ... 

von Diethard Thomas Sie möchten weiterlesen? Dann schalten Sie den Artikel jetzt frei.

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2096022 Special_LMT_FB

Gewindewerkzeuge

Werkzeugausgabeautomat, Bestandsreduzierung, Verfügbarkeit, Industrie 4.0 

Werkzeugausgabesysteme sind integraler Bestandteil der Prozessoptimierung. Toolmanagement ist ein ganzheitlicher Prozess von der Planung über die Versorgung bis zum Einsatz des Werkzeugs. Auch bei der digitalen Vernetzung der Fertigung sind die Systeme Vorreiter. 

Toolmanagement und die flexible Versorgung mit Werkzeugen und Zubehör sind bei Zerspanern in aller Munde. Softwaregestützte Werkzeugausgabesysteme, als ein Anwendungsfeld des Toolmanagements, gelten längst nicht mehr als Geheimtipp. In der Debatte auf dem Weg zu Industrie 4.0 gewinnt das Thema gerade an Bedeutung. 

Vor dem Hintergrund der digitalen Erfassung und Nutzung unterschiedlicher Daten zur Entwicklung einer vernetzten Produktion sind intelligente Automatensysteme zur Werkzeugorganisation bereits wahre Vorreiter. Dieser Beitrag zeigt, wie sich mit ihnen Planungs-, Beschaffungs- und Versorgungsvorgänge im Betrieb nachhaltig optimieren lassen. Das Toolmanagement wird als ganzheitlicher Prozess von der Werkzeugplanung über die Werkzeugversorgung bis zum Werkzeugeinsatz verstanden. 

Wer kennt es nicht: Mit der Zeit kommen Werkzeuge in der Fertigung abhanden – ob in unübersichtlichen Handlagern oder Werkzeugwagen. Im Durchschnitt verschwinden in deutschen Betrieben zwischen fünf und acht Prozent der Werkzeuge jährlich. Dazu kommen Lauf- und Suchzeiten der Mitarbeiter, um das passende Equipment zu finden. Diese können das Unternehmen durchschnittlich 50 000 Euro im Jahr kosten. Eine intransparente Werkzeugorganisation verursacht zum Beispiel Maschinenstillstandszeiten und zusätzliche Werkzeugbestellungen. Diese Kosten müssen nicht sein. Bei einer Vielfalt an Werkzeugen und Werkzeugkomponenten im Umlauf, wie in der Zerspanung, ist eine softwarebasierte Verwaltung der Arbeits- und Messmittel essenziell, um effektives Arbeiten zu ermöglichen. 

Davon überzeugte sich unter anderem die BMA Braunschweigische Maschinenbauanstalt AG. Das Unternehmen entwickelt und fertigt Maschinen und Anlagen bis hin zu ganzen Fabriken für die industrielle Produktion von Zucker aus Rohr und Rübe – und das für den weltweiten Einsatz. Neben Extraktions- und Verdampfungsanlagen zählen auch Kristallisationsanlagen, Zentrifugen und Trockner zum Lieferprogramm des Anlagenspezialisten. Am Hauptsitz in ... 

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2098552 Toolmanagement_Perschmann_FB

Toolmanagement

Signifikant leistungsfähiger − synchroner Drehwirbel-Prozess 

Drehwirbeln, Gewindefertigung, Hauptzeitreduzierung, Oberflächengüte 

Ein Gemeinschaftsprojekt des wbk Karlsruhe mit den Firmen Index, Paul Horn und Smith & Nephew belegt: Das parallele Wirbeln und Drehen von Gewinden eröffnet Zerspanern ein großes Potenzial hinsichtlich Fertigungszeit und Oberflächengüte der Gewindegeometrien. 

Das Wirbeln ist ein spanendes Verfahren für die Fertigbearbeitung von Gewinden mit hohen Anforderungen an die Oberflächengüte wie etwa Präzisionsgewindespindeln, Modulschnecken, Extruderschnecken und Schneckenelementen, Schraubenverdichterrotoren [1] oder auch Knochenschrauben. Dabei wird ein innenverzahntes Werkzeug, der Wirbelkopf, mit hoher Drehzahl um das sich vergleichsweise langsam drehende Bauteil rotiert. Der Wirbelkopf ist gegenüber der Rotationsachse des Bauteils um den Winkel β gekippt, welcher der Steigung des zu fertigenden Gewindes entspricht (Bild 1a). 

Das Wirbelverfahren geht auf eine Erfindung von Karl Burgsmüller aus dem Jahr 1942 [2] zurück und gehört zu den Fräsverfahren  [3]. Besondere Vorteile des Gewindewirbelns sind: 

sehr hohe Oberflächengüte Gratfreiheit im Vergleich zu anderen Verfahren wie dem Gewindestrehlen kurze Späne Möglichkeit, konisch zulaufende Gewinde herzustellen. 

Aufgrund der prozessbedingten kleinen Rotationsgeschwindigkeit des Bauteils können parallel keine Bearbeitungsoperationen mit stehenden Werkzeugen, wie etwa Drehoperationen, erfolgen. Daher wird bislang entweder eine zweistufige Prozesskette aus Drehbearbeitung der Außenkontur und Wirbeln des Gewindes eingesetzt, oder der Wirbelkopf trägt das gesamte Material in einem Schnitt ab. Daraus folgt, dass durch den Wirbelprozess über den eigentlichen Gewindegang hinaus ein sehr hohes Materialvolumen abgetragen werden muss (Bild 1b). Die Produktivität des Verfahrens wird durch die hohen Prozesskräfte, den starken Schneidenverschleiß und eine problematische Späneabfuhr begrenzt. 

Neuer Prozess ermöglicht signifikante Kostenreduzierung 

Um die genannten Einschränkungen des konventionellen Wirbelns zu überwinden, wird im Rahmen des BMBF-geförderten Forschungsvorhabens ›GeWinDe‹ ein neuer synchroner Drehwirbel-Prozess entwickelt, der zu einer signifikanten Leistungssteigerung bei der Herstellung von gewindeartigen Bauteilen führt. Der Grundgedanke dieses Prozesses geht zurück auf ein Patent für die ... 

von Stefan Klotz, Frederik Zanger, Volker Sellmeier und Volker Schulze Sie möchten weiterlesen? Dann schalten Sie den Artikel jetzt frei.

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2129848 Special_WBK_FB

Drehwerkzeuge

Gewindewerkzeuge, Armaturenfertigung, Kostenkontrolle 

Die Hersteller von Gewindewerkzeugen für Industriearmaturen streben hohe Individualität und Effizienz an, auch Faktoren wie Dichtheit oder strömungsarme Zonen sind zu berücksichtigen. Sie schaffen das und senken zudem die Werkzeugkosten, indem sie die Prozesse optimieren. 

Zu den Aushängeschildern der exportstarken deutschen Spezialindustrien zählt die Branche der Gebäude- und Industriearmaturen. Der Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau e. V. (VDMA) schätzt das jährliche Umsatzvolumen der Branche auf 8,3 Milliarden Euro und zählt über 37 000 Beschäftigte in anspruchsvollen technischen Aufgabenfeldern. Im internationalen Vergleich entwickelt dieses Segment seine Stärken besonders bei technologischen Disziplinen mit hohem Engineering-Aufwand. Hersteller von Präzisionswerkzeugen zur Produktion dieser Armaturen finden immer wieder ähnliche Konstruktions- und Fertigungsbedingungen in den beiden wesentlichen Feldern der Armaturenfertigung vor. 

In allen Segmenten bedienen die Hersteller von Industriearmaturen die Nachfrage nach sicherheitsrelevanten Funktionen in der Prozesskette sensibler Industrien. Ob in der Kraftwerkstechnik, der Chemie- und Lebensmittelindustrie oder bei der öffentlichen Wasserversorgung – fast immer geht es um Absperr- oder Steuerungsfunktionen von schwierigen Medien. Hinzu kommen in einigen Fällen noch extreme Anforderungen an die Hygiene der Medien, zum Beispiel bei Trinkwassersystemen. 

Die Spezifik der Armaturenteile erfordert besondere Werkzeuge 

Entsprechend hoch sind die Anforderungen an die verwendeten Präzisionswerkzeuge zur Herstellung dieser Armaturen. Neben den in anderen Industrien gestellten Forderungen nach individualisierten Bauformen und Geometrien, Prozesssicherheit und Wirtschaftlichkeit werden die erzeugten Innengewinde dieser Branche in außergewöhnlichem Maße relevant für den sicheren Einsatz der Armatur. 

So betreffen die geschnittenen Gewinde etwa in der Chemie- und Kraftwerkstechnik unmittelbar die Dichtheit und die Funktionsfähigkeit der drucktragenden Gehäuse. In der Lebensmittelindustrie und in der öffentlichen Wasserversorgung hingegen sind die Herausforderungen eher die Reduktion von Spaltmaßen und strömungsarmen Zonen auf das technische Minimum: Alle Nährböden für Mikroorganismen sind zu vermeiden – ein Bereich, der auch die rückstandsfreie Reinigung der Armatur einschließt. Die ... 

von Peter Schniering Sie möchten weiterlesen? Dann schalten Sie den Artikel jetzt frei.

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Bohr- und Gewindewerkzeuge, korrosionsbeständiger Stahl, Standwegverlängerung 

Bohrungen und Gewinde in rostfreiem Stahl zu fertigen ist problematisch. Dennoch schaffen es Werkzeughersteller immer wieder, durch geschicktes Kombinieren von neuen Geometrien und progressiven Beschichtungen Bestwerte bei den Bearbeitungsparametern zu erzielen. 

Rostfreier Stahl, auch Edelstahl, Inox oder VA-Stahl genannt, wird heutzutage vor allem dort verwendet, wo Langlebigkeit, Hitzebeständigkeit, hohe Rost- und Säurebeständigkeit, aber auch hohe hygienische Ansprüche wie in der Medizintechnik, im Armaturenbau oder in der Lebensmittelindustrie gefordert sind. 

Die Auswahl des Werkstoffes für ein zu fertigendes Bauteil richtet sich vor allem nach den Werkstoffeigenschaften, die man in zwei Gruppen unterteilen kann: zum einen in die chemischen Eigenschaften, die das Verhalten gegenüber chemischen Reaktionen durch Einwirkung von Luft, Wasser oder Säuren beeinflussen (zum Beispiel beim Rosten von Stahl), zum anderen in die physikalischen Eigenschaften, die sich in mechanische, thermische und elektrische Eigenschaften untergliedern lassen. 

Reibung und schlechter Spanbruch begrenzen die Schnittgeschwindigkeit 

Um den genannten Ansprüchen gerecht zu werden, müssen die verwendeten Stähle mit Legierungselementen wie Chrom, Nickel, Molybdän, Wolfram oder Vanadium ›veredelt‹ werden. Daraus jedoch resultiert der Effekt, dass die gesteigerten Legierungsanteile die Eigenschaften des Werkstoffes aus Sicht der Zerspanung zum Negativen verändern. 

Unter anderem wegen ihrer Duktilität sind rostfreie Stähle schwer zu bearbeiten und führen gerade bei der Gewindefertigung häufig zu Problemen. Bereits beim Bohren des Kernlochs wird der Spiralbohrer auf eine harte Probe gestellt. Zum einen neigt rostfreier Stahl zum Klemmen, was vor allem beim Ausfahren aus der Bohrung erhöhte Reibungstemperaturen erzeugt. Zum anderen lässt sich der Span deutlich schlechter brechen als zum Beispiel in Werkzeugstahl. Des Weiteren neigt rostfreier Stahl zum Kleben und ist zusätzlich ein schlechter Wärmeleiter. Beides führt sehr schnell zum Verschleiß an der Werkzeugschneide. 

Um den Verschleiß möglichst gering zu halten, muss die Schnittgeschwindigkeit vc deutlich niedriger ... 

von Björn Hamel Sie möchten weiterlesen? Dann schalten Sie den Artikel jetzt frei.

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Bohrwerkzeuge

Werkzeugvermessung und -bruchkontrolle, Laser-Messtechnik, Verbundwerkstoffe, Inconel 

Faserverbundwerkstoffe, Inconel und andere Werkstoffe wirtschaftlich zu bearbeiten ist das Metier von 5AXperformance in Inning. Die Basis bilden PKD-Werkzeuge, die ›on Board‹ bei Nenndrehzahl berührungslos mit einem Laser-Werkzeugmesssystem gemessen werden. 

Nullserien, Kleinserien und Prototypen mit Stückzahlen zwischen nur einem Werkstück bis hin zu einigen Hundert Teilen je Fertigungslos bescheren der Firma 5AXperformance in Inning am Ammersee ständig wechselnde Herausforderungen. Hier hat man spürbar Freude an schwierigen Zerspanungen und ingenieurtechnischen Fertigungsaufgaben, wie sie beispielsweise im Motorsport, der Luftfahrtindustrie und zunehmend auch im Maschinen- und Anlagenbau typisch sind. 

Moderne Werkstoffe, von denen man gemeinhin erwartet, dass sie bei der Zerspanung Probleme bereiten, lassen viele Kunden gerne erst einmal in Inning bearbeiten. Inconel, hochlegierte Stähle, Aluminiumlegierungen und andere hochfeste Metalle sind ebenso vertreten wie moderne Faserverbundwerkstoffe. 

»Schwer zerspanbare Werkstoffe, Werkstücke aus Kohlefaser, komplexe Konturen sowie Werkstücke, die schwierig zu spannen sind, aber hohe Genauigkeiten bei engen Toleranzen aufweisen, sind unser Metier«, beschreibt Andreas Daunderer, Geschäftsführer bei 5AXperformance, das typische Teilespektrum. Kohlefaser- Verbundwerkstoffe sind regelmäßig auf den Maschinen zu finden. Bei der fallweisen Trockenbearbeitung wird der Spänestaub abgesaugt. Lässt es die Teilespezifikation zu, schaltet man jedoch gerne die KSS-Düsen an. Stets sind dabei Werkzeuge mit PKD-Schneiden im Einsatz. Diese glänzen nicht nur mit langen Standzeiten, sondern erzeugen generell deutlich bessere Oberflächen. »Die normale Hartmetallschneide verschleißt bei Verbundwerkstoffen nicht nur schnell, sondern hinterlässt meist eine schlechte Oberflächenbeschaffenheit«, so die Erfahrung von Daunderer. Grund dafür: Die Hartmetallschneide dringt in die Lagen des Verbundwerkstoffs ein, reißt Späne heraus und beschädigt dabei meist den Laminatverbund. »Die Zerspanung mit der PKD-Schneide hingegen ähnelt mehr dem Schleifen als dem klassischen Zerspanen«, erklärt der Geschäftsführer. 

PKD-Schneiden stehen aber auch im Ruf, äußerst empfindlich gegen unsanfte Berührungen ... 

von Karl-Heinz Gies Sie möchten weiterlesen? Dann schalten Sie den Artikel jetzt frei.

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2140943 Messtechnik_MundH_FB

Werkzeugmess-, -wucht und -voreinstellgeräte

Werkzeugüberwachung

Geometrische Messtechnik

Geschlossenes Kühlsystem vermeidet Osteonekrose 

Knochenbohrer, Wärmeabfuhr, schonende Bearbeitung 

Weil beim Knochenbohren Hitze entsteht, doch schon ab rund 48 °C das Gewebe degeneriert, sind kluge Kühlkonzepte gefragt. Für Bohrer und Fräser gibt es nun solche Konzepte. Eine Innenkühlung mit geschlossenem Kreislauf senkt die Temperatur. Iteratives Bohren entfällt. 

Aufgrund der demografischen Entwicklung, die mit einer möglichst uneingeschränkten körperlichen Mobilität im Alter einhergeht, steigt die Anzahl chirurgischer Eingriffe in Deutschland seit Jahren kontinuierlich an. Bei vielen dieser Eingriffe ist eine spanende Bearbeitung von Knochen erforderlich. Kommt es dabei zu einem postoperativen Misserfolg, lässt sich dieser häufig auf eine thermisch induzierte Gewebeschädigung während der Operation (OP) zurückführen [1]. 

Die Hauptursache dafür liegt in der Wärmeentwicklung während des Bohr- oder Fräsprozesses des zu bearbeitenden Knochens. Ab einer Temperatur von etwa 48 °C und in Abhängigkeit von der Eingriffsdauer kann es zu einer Osteonekrose und damit zur Lockerung des Implantats kommen [2 und 3]. Bis dato ist aufgrund der Gefahr von Wundkontamination der Einsatz konventioneller Werkzeuge mit Kühlkanälen nicht möglich, da das Kühlmittel in den Wundbereich gelangen würde. Daher bleibt dem Arzt nur die Möglichkeit, die Prozesstemperatur durch iterative Bearbeitung so niedrig wie möglich zu halten. 

Um den Herausforderungen in der Knochenbearbeitung zu begegnen, werden mit der Technologie des selektiven Laserschmelzens Bohr- und Fräswerkzeuge realisiert, die bei geringem Werkzeugdurchmesser jede beliebige Kühlkanalstruktur enthalten können. Durch die variable Kühlkanalauslegung ist es möglich, dass das Kühlmedium entlang der Helix der Werkzeugschneide gepumpt wird und wieder zurück in Richtung der Werkzeugaufnahme fließt. Die Gefahr der Wundkontamination durch Kühlkanal-Ausgangsbohrungen ist somit ausgeschlossen. 

Wie in Bild 2 skizziert, gelangt das Kühlmittelmedium über einen neu entwickelten Vorspindelaufsatz mit Zu- und Abflussfunktion in das Werkzeug. Während der Bohrer angetrieben wird, rotiert der Aufsatz nicht. Er hat zwei zylindrische Durchgänge, über ... 

von Berend Denkena, Thilo Grove und Patrick Kuhlemann Sie möchten weiterlesen? Dann schalten Sie den Artikel jetzt frei.

WB_2016_12_Geschlossenes-Kuehlsystem-vermeidet-Osteonekrose.pdf

2142981 Medizintechnik_KuhlemannUniHannover_FB

Vom Trennen zum vollwertigen Bearbeitungsprozess 

Aluminiumkreissägen, große Stückzahlen, Kostensenkung 

Die Kreissäge in der Bearbeitungsvorstufe hat sich zusehends von der kostenneutralen Insellösung zu einem wichtigen Bestandteil des gesamten Produktionsprozesses gewandelt. Kreissägenhersteller sehen vor allem im Sägen von Aluminium einen aufstrebenden Markt. 

Bei speziellen Anwendungen der Kreissäge, wie der Aluminiumzerspanung, müsse allerdings die klare Zielsetzung in der konsequenten Kostensenkung liegen, stellt Manfred Grüninger, Vertriebsleiter bei Behringer Eisele, klar. »Ein Schlüssel hierzu sind unsere hochmodernen Maschinen.« Durch ihre erheblich verbesserte Leistungsfähigkeit schafften die aktuellen Anlagen der VA-L-Baureihe, wie die VA-L NC2 (Bild 1), dies in kürzerer Zeit und gingen außerdem effizienter mit dem zu bearbeitenden Material um, erklärt Grüninger weiter. Aus dem einfachen Sägen wird ein vollwertiger Bearbeitungsprozess mit allen Möglichkeiten, inklusive eben auch der Kostensenkung. Künftig wird es demnach im Wettbewerb immer stärker darum gehen, wer mit welchen Hochleistungssägen die Nase vorn hat und bereits in der Bearbeitungsvorstufe aktiv an der Kostenschraube drehen kann. 

Überall dort, wo Aluminiumzuschnitte in großen Stückzahlen und hoher Schnittqualität verlangt werden, kommen die Kreissäge-Vollautomaten von Behringer Eisele zum Einsatz. Sie sind echte Spezialisten und brauchen, um rentabel zu arbeiten, eine gewisse Auslastung. Das Maschinenkonzept an sich ist allerdings universell und bietet vielfältige Möglichkeiten. Eine robuste Konstruktionsweise mit moderner Antriebstechnik für die Vorschubachse und eine äußerst steife Sägespindellagerung sorgen für einen optimalen, vibrationsarmen Schneidprozess mit hoher Schnittleistung, sauberer Oberflächenqualität (Bild 2) bei maximaler Verfügbarkeit. Der frequenzgeregelte, 26 kW starke Hauptantrieb der VA-L NC2 bietet die Möglichkeit, die Schnittgeschwindigkeit so an den Sägeprozess anzupassen, dass sowohl hochfeste Legierungen als auch dünnwandige Rohre, Profile und NE-Metalle gesägt werden können. Der servomotorische Vorschub in der Performance-Ausführung definiert eine neue Leistungsklasse: Mit konstantem oder dynamischem Sägevorschub können deutlich höhere Schnittleistungen erzielt werden. Durch die genaue Positionierung des Sägekopfes verringern sich die Nebenzeiten. In Kombination ... 

von Kerstin Besemer Sie möchten weiterlesen? Dann schalten Sie den Artikel jetzt frei.

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Säge- und Trennmaschinen

Von ›handwerklichem Geschick‹ geprägt 

Portal-3-Achs-BAZ, Oberflächengüte, HSC-Bearbeitung 

Hurco erweitert sein Portfolio um 3-Achs-Portal-BAZ aus dem Hause Takumi. Der Name bedeutet ›Handwerker‹ sowie ›Geschick‹. Die Folge sind Stabilität, Präzision und Schnelligkeit. 

Ein Jahr ist es nun her, dass der US-amerikanische Werkzeugmaschinenhersteller Hurco Companies seine international ausgerichtete Firmenstrategie mit dem Kauf von Milltronics CNC Machines aus Nordamerika und Takumi Machinery aus Taiwan weiter vorangetrieben hat. Seitdem verfügt der Global Player mit der deutschen Tochter Hurco GmbH in Pliening bei München über eines der breitesten Produktportfolios in der Werkzeugmaschinenindustrie mit mehr als 150 verschiedenen Maschinenmodellen – über 100 davon sind in Europa verfügbar. 

Diesen Schritt kommentierte Hurco- Geschäftsführer Michael Auer einst wie folgt: »Milltronics und Takumi vergrößern mit mehr als 18 000 installierten Maschinen in 30 Ländern unseren Kundenstamm und stärken darüber hinaus unsere Präsenz in Zukunftsmärkten wie Lateinamerika und China.« Anfang November 2016 begann nun von Pliening aus der Verkauf von Takumi-BAZ in Deutschland, Österreich und der Schweiz sowie, unterstützt durch 24 Kooperationspartner, auch im übrigen Europa. Zuvor wurde im abgelaufenen Jahr der Produktionsstandort des 1988 gegründeten Werkzeugmaschinenbauers Takumi inklusive der 60 Mitarbeiter ins Produktionswerk 3 von Hurco in Taichung transferiert und die Maschinen einem Redesign unterworfen. 

Von in Summe 5000 Takumi-Maschinen wurden in den knapp 30 Jahren des Bestehens über 200 in Europa installiert, vorwiegend in Südeuropa und im Premium-Segment des Werkzeug- und Formenbaus, einer klaren Domäne von Takumi. Das überrascht insofern, als es sich im Standard ausschließlich um dreiachsige Portal-Fräsmaschinen respektive Hochgeschwindigkeits-BAZ handelt. Dafür jedoch arbeiten diese infolge eines extrem stabilen Aufbaus in Portalbauweise mit stufenförmig versetzten Führungsbahnen in der X-Achse mit einer überdurchschnittlichen Laufruhe, was sich in sehr hohen Oberflächengüten und Kreisformgenauigkeiten sowie geringem Werkzeugverschleiß und ausdauernder Leistungsentfaltung niederschlagen soll. 

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Bearbeitungszentren

Fräsmaschinen

Portalfräsmaschine

Hydrodehnspannfutter, Komplettbearbeitung, Standardisierung 

In der schlanken, effizienten Produktion der Heidelberger Druckmaschinen AG bewähren sich Hydrodehnspannfutter ›Schunk Tendo‹ als prozessstabile Allrounder und Problemlöser. Ganz aktuell stellt das Unternehmen das schlanke Futter Tendo Slim 4ax auf die Probe. 

Mit rund 4000 Mitarbeitern und einem Areal von 860 000 m2 gilt das Werk Wiesloch-Walldorf der Heidelberger Druckmaschinen AG als die größte und modernste Druckmaschinenfabrik der Welt. Von hochmodernen Digitaldruckmaschinen über vorkonfigurierte Standard-Offsetmaschinen bis hin zu individuellen Sondermaschinen für jede nur erdenkliche Druckanwendung reicht das Portfolio. 

Dabei hat die Innovationsgeschwindigkeit rasant zugenommen: Vergingen früher gut und gern 10 bis 20 Jahre bis zur Auflage einer neuen Maschinengeneration, lag die Entwicklungszeit für die neuesten Modelle der Digitaldruckfamilie ›Fire‹ bei gerade einmal rund 18 Monaten. 

Standardisierung ist der Schlüssel für eine hohe Effizienz 

Konsequent richtet das Team um Günter Fuchs, Leiter Werkzeugtechnologie und Rasterwalzenfertigung, die Strategie der mechanischen Bearbeitungsprozesse nach den veränderten Anforderungen aus. Im Mittelpunkt stehen die Flexibilisierung der Produktion, das Optimieren der Prozesse, die Reduzierung der Bestände und Betriebsmittel sowie die Einsparung von Zeit und Ressourcen. Wurden die Maschinen früher höchstens einmal am Tag auf ein neues Teil umgerüstet, sind im Werkstattbetrieb heute drei bis vier Rüstvorgänge üblich. 

»Vor über zehn Jahren haben wir begonnen, den Rüstaufwand in der Fertigung systematisch zu reduzieren«, erläutert Günter Fuchs. »Das geschah zum einen durch organisatorische Themen, sprich die optimale Ausstattung der Maschine und ihres Umfelds, zum anderen durch Werkzeuge, die mehrfach verwendet werden.« Habe man früher im Durchschnitt 20 Werkzeuge pro Auftrag gewechselt, seien es heute nur noch 2,4. 

»Um die Werkzeugvielfalt zu reduzieren, waren die Standardisierung von Werkzeugen und Werkzeugaufbauten sowie deren Priorisierung entscheidend«, unterstreicht Fuchs. Innerhalb von zehn Jahren gelang es, die Anzahl der Werkzeugvarianten von 21 000 auf heute 7000 zu senken. Statt 780 Bohrwerkzeugen ... 

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Plattenbohrwerk, Präzisionsfertigung, Kran-Schweißteile 

Die Kombination aus Größe und Belastbarkeit eines modernen Raupenkrans erfordert äußerst stabile und zugleich leichte Bauweise. Mit hochfesten Feinkornbaustählen wird beides erreicht. 

Die technischen Daten eines modernen Raupenkrans sind bemerkenswert: Stolze 3000 t Last kann der stärkste Raupenkran der Welt mit Gittermastausleger heben. Eingesetzt für den Bau von Kraftwerken, Raffinerien oder Windenergieanlagen, erreicht er eine maximale Hubhöhe von 245 m und eine Ausladung von 196 m. 

Gefertigt werden die Komponenten solcher XXL-Krane im thüringischen Gotha. Die Gothaer Fahrzeugtechnik GmbH hat sich auf die Fertigung komplexer und sicherheitsrelevanter Schweißkonstruktionen spezialisiert. Kernkompetenz des familiengeführten Unternehmens ist die Herstellung von Gittermasten aus hochfestem Stahl für Mobil- und Raupenkrane. Zahlreiche namhafte Kranhersteller wie Liebherr lassen Gitterkomponenten für ihre Anlagen von der Gothaer Fahrzeugtechnik herstellen. »Unsere Kunden schätzen unsere Qualität, die Termintreue und den engen Kontakt, den wir zu ihnen pflegen«, sagt der geschäftsführende Gesellschafter Jens Schwabe. »Wir müssen hochflexibel sein, da wir Optionsteile herstellen. Jeder unserer Kunden stellt seine Krane individuell nach Kundenwunsch mit vielen Optionen her. So bauen wir aktuell rund 700 verschiedene Produkte.« 

Für die Passgenauigkeit muss die mechanische Bearbeitung sorgen 

Vom Materialzuschnitt und Schweißen über die mechanische Bearbeitung bis zum Lackieren wird jeder Fertigungsschritt von den 400 Mitarbeitern in Gotha ausgeführt. »Je höher die Passgenauigkeit der einzelnen Krankomponenten, desto schneller kann ein Kran später auf der Baustelle montiert werden«, erklärt Jens Schwabe. Deswegen kommt der mechanischen Bearbeitung im Unternehmen eine wichtige Rolle zu. Nach dem Schweißen kann die Passgenauigkeit der Komponenten nur noch durch mechanische Bearbeitung erreicht werden. Die unweigerlich auftretenden Schweißverzüge durch Wärmewirkung zu kompensieren würde die Stabilität der Kranbauteile stark beeinträchtigen. Absolute Präzision ist beim Bohren und Fräsen der Werkstücke also höchste Pflicht. 

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Schwerzerspanung

»Das Werkzeug wird immer da sein, ergänzt um Engineering-Kompetenz« 

Walter Multiply und das Toolmanagement von morgen 

Mit dem ganzheitlichen Service-Angebot Walter Multiply schnürte die Walter AG 2010 ein Rundum-sorglos-Paket, das den Begriff Toolmanagement neu definierte. Seitdem entscheiden Zerspanungskunden selbst, wie detailliert sie sich mit Werkzeugen befassen möchten. Das neue Technology Center bietet nun Chancen, das Konzept in Richtung Industrie 4.0 weiterzuführen. Im WB-Interview spricht Holger Langhans, Director Walter Multiply, über den aktuellen Stand. 

WB Werkstatt + Betrieb: Herr Langhans, vor gut sechs Jahren startete die Walter AG mit Multiply ein ganzheitliches Dienstleistungsangebot, sozusagen ein technologisches Rundum-sorglos-Paket für die Nutzer von Zerspanungswerkzeugen. Welche Bilanz können Sie heute ziehen?

Holger Langhans: Eine rundum erfolgreiche. Seit der Premiere des Konzeptes 2010 konnten wir jedes Jahr den damit erzielten Umsatz verdoppeln. Zurzeit setzen wir einen guten zweistelligen Millionenbetrag mit Walter Multiply um.

WB: Hatten Sie mit solch einem Zuspruch gerechnet?

Langhans: Erhofft hatten wir ihn. Doch wir waren auch überzeugt, dass einer solchen ganzheitlichen Herangehensweise an das Thema Services die Zukunft gehören wird. Allerdings bedarf alles Neue einer intensiven Überzeugungsarbeit.

WB: Inwiefern ist Multiply ein neuer Typ Toolmanagement?

Langhans: Zunächst, indem der Begriff deutlich weiter gefasst wird. Walter Multiply führt ja drei Bausteine zusammen: Produktion, Logistik und Software. Streng genommen ist nur der Baustein ›Logistics Solutions‹ klassisches Toolmanagement: Beschaffung der Werkzeuge, Pflege, Ersatz. Im ersten Baustein, den ›Production Solutions‹, steckt die eigentliche Innovation, die aber auf den logistischen Part zurückwirkt.

WB: Was kennzeichnet diese Innovation?

Langhans: Kurz gesagt: Wir optimieren die Produktion des Kunden. Basierend auf unserem ganzheitlichen Ansatz analysieren wir zuerst nicht nur den Einsatz der Werkzeuge, sondern betrachten den gesamten Prozess. Dann wird entschieden, ob eine Neuauslegung der Bearbeitungsprozesse oder eine Optimierung bestehender zum besten Ergebnis führt. Mit dieser prozessanalytischen Vorgehensweise zeigen wir größere Einsparpotenziale als andere Anbieter auf. Und dieser Effekt wird von immer mehr Anwendern geschätzt und nachgefragt.

WB: Welche Module werden am häufigsten geordert?

Langhans: Das sind die Module, die sich mit der ...

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Fräsmaschinen, Horizontal-Scheibenfräser, Hochdrehmomentbearbeitung, Parallelbearbeitung 

Werkzeugmaschinenhersteller Reckermann empfiehlt bei anspruchsvollen Zerspanungsaufgaben den Einsatz mehrerer Scheibenfräser unter Aufbringung eines hohen Drehmoments. 

Schnelligkeit, wie sie der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung zugrunde liegt, muss nicht immer das Mittel der Wahl sein: Denn wenn es auf das zerspante Volumen ankommt, präferiert Werkzeugmaschinenhersteller Reckermann das High Torque Cutting (HTC). Mit Blick auf die Lebenszykluszeiten erweise sich vor allem HTC mit Horizontal-Scheibenfräsern als das deutlich wirtschaftlichere Verfahren. 

»Anspruchsvolle Zerspanungsaufgaben lassen sich mit unserem High-Torque-Cutting-Konzept wesentlich besserer, sicherer und wirtschaftlicher als mit einer HSC-Maschine realisieren«, erklärt Karl Frank, Geschäftsführender Gesellschafter von Reckermann. Das Unternehmen baut seit über 60 Jahren nur noch Universal-, Konsol- und Bettfräsmaschinen, die zu 100 Prozent aus soliden Graugusskomponenten bestehen. Flachführungen mit gehärteten Leisten und einer sehr hohen Eigensteifigkeit sorgen für eine deutlich verbesserte Dämpfung der Maschine, die auch problemlos die hohen Drehmomente der Frässpindel verkraften. Dank eines Gegenlagers lassen sich zum Beispiel Schmiedeteile wie Scharniere oder komplette Gussteile wie Kurbelwellengehäuse mit mehreren nebeneinander angeordneten Scheibenfräsern bearbeiten. »Dabei geht es darum, ein sehr hohes Drehmoment auf die Werkstücke zu übertragen«, erläutert Frank. Das gelinge besonders gut mit den HTC-Maschinen aus Solingen, die über die Horizontalspindel ein maximales Drehmoment von über 2000 Nm bei sehr kompakten Verfahrwegen aufbauen. 

Für ein Kundenprojekt wurden zwölf Scheibenfräser nebeneinander angeordnet, die sechs Scharniere gleichzeitig fräsen. Dr.-Ing. Ingo Gehlhaar, Reckermann-Vertriebsleiter: »Das ist eine Produktivität, die sich mit einem deutlich teureren, klassischen Mehrspindler nicht erzielen lässt.« Der Reckermann-Kunde könne mit Schnitttiefen von über 8 mm zerspanen, während übliche BAZ nur Schnitttiefen von 1 bis 2 mm ermöglichten. 

Für die HTC-Maschinen spreche außerdem, dass – bezogen auf den Maschinenbau – bis auf die Zahnräder alles in eigener Regie ... 

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Zeitaufwand für die Werkzeugsuche halbiert 

Toolmanagement-System, Beschaffungsoptimierung, Komplettverwaltung 

Um gut 25 Prozent reduzierte Kosten für die Werkzeugverwaltung stellt Zetterer Präzision mit der jüngsten Version des Toolmanagement-Systems Toolcloud in Aussicht. 

Die zunehmende Produktvielfalt und der damit einhergehende Anstieg von Rüstvorgängen machen den Einsatz von Werkzeugverwaltungssystemen in der spanenden Fertigung seit einigen Jahren unabdingbar. Um alle in einem Bearbeitungsprozess benötigten Werkzeuge bestmöglich nutzen und überwachen zu können, hat Zetterer Präzision  eine auf Effizienz ausgerichtete, individuell anpassbare Toolmanagement-Lösung weiterentwickelt, die nun die Werkzeugverwaltungskosten um 25 Prozent senkt und die Werkzeugsuche um 50 Prozent beschleunigt: das hersteller- und lieferantenunabhängige System Toolcloud. Es ermöglicht unter anderem eine merkmalorientierte Suche mittels Quick-Select, einen Datenaustausch mit anderen Systemen sowie ein schnelles Anlegen der Werkzeuge in der Software mithilfe digitaler Kataloge. 

»Das Toolcloud-System umfasst neben der eigentlichen Verwaltungssoftware verschiedene Ausgabekomponenten«, erläutert Alexander Zetterer, der Geschäftsführer von Zetterer Präzision. »Das sind im Wesentlichen elektronische Ausgabeautomaten – also 3D-Ausgabeautomaten sowie Liftsysteme – und elektronisch verriegelte Schubladenschränke mit Schrank-, Schubladen- oder Fachverriegelung einschließlich Wertfach- und Apothekerschränken. Hinzu kommen verschiedene Touchcomputer-Aufsatzmodule.« Außerdem würden auch manuelle Lager wie Regale unterstützt, und bereits vorhandene Lagersysteme könnten mit verwaltet werden, weil der Datenaustausch mit diesen problemlos möglich ist. 

Typisch für das Verwaltungssystem ist die merkmalorientierte Suche 

Die modulare Toolcloud-Werkzeugverwaltungssoftware dockt stets kompatibel an individuelle Arbeitsbereiche und Datenbanken an und lässt sich einfach in bestehende EDV-Landschaften integrieren. So verfügt das System über eine Vielzahl an Schnittstellen. Auch die Erstellung einer individuellen, passgenauen Schnittstelle ist jederzeit möglich. 

Die Software ist Zetterer zufolge praxisgerecht und einfach bedienbar, besonders aufgrund umfangreicher Suchfunktionen, die den Werker vor Ort am Touchcomputer und den Lagerverwalter in der Verwaltungssoftware bei der täglichen Arbeit unterstützen. So sind die Artikel über einen Barcode, den Lagerort oder eine Suche nach Kriterien wie ... 

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Kombinationsbearbeitung, hochfeste Keramik, 5-Achs-Fräs-Schleifzentrum 

Eine neu entwickelte Fräs-Schleifmaschine ist in der Lage, selbst gesinterte Keramikbauteile einfach und präzise zu fräsen und zu schleifen. Aufwendige Prozesse lassen sich so einsparen. 

Technische Keramik hat viele positive Eigenschaften, die sich in zahlreichen Branchen nutzen lassen – von der Medizin- und Lebensmitteltechnik bis hin zur Pharmazie, Luft-/Raumfahrt und Automobilindustrie. Anwender schätzen ihre enorme Härte und Festigkeit ebenso wie die Beständigkeit gegen Temperatur und Korrosion. Auch die Lebensmittelverträglichkeit und Biokompatibilität sind wichtige Keramik-Charakteristika, die den Werkstoff vielseitig interessant machen. 

Als schwierig und aufwendig gilt jedoch seine mechanische Bearbeitung. Deshalb werden beispielsweise einzelne Komponenten von Zahnimplantaten bislang meist in mehreren Schritten produziert – zuerst als weicher, sogenannter Weißling gefräst, dann gesintert und anschließend auf Rund- oder Flachschleifmaschinen finalisiert. Ein Prozess, der nicht nur aufwendig ist und mehrere verschiedene Bearbeitungsmaschinen erfordert, sondern auch in puncto Präzision nicht das bestmögliche Ergebnis bringt. 

Mit einem von Kern Microtechnik aus Eschenlohe neu entwickelten, simultanen 5-Achs-Fräs-Schleifzentrum können Fertigungsbetriebe neue Wege bei der Bearbeitung von Keramik und anderen harten Werkstoffen wie technischen Gläsern oder Hartmetallen gehen, wie Sebastian Wühr bestätigt, Werkleiter der Murnauer Auftragsfertigung von Kern, der die Kombimaschine bereits produktiv einsetzt: »Wir sind jetzt in der Lage, fertig gesinterte Hartkeramik zu fräsen und zu schleifen. So erreichen wir für unsere Kunden höchste Genauigkeiten, Festigkeiten und Oberflächengüten an Zahnimplantat-Komponenten.« 

Entscheidend für die hohe Flexibilität und Leistungsfähigkeit des Fräs-Schleifzentrums sind viele entwicklungstechnische Details. So haben die Ingenieure des Unternehmens beispielsweise von dem erfolgreichen Fräszentrum Kern Micro die stabile Grundkonstruktion übernommen und auf diese Weise eine perfekte Basis für hohe Laufruhe geschaffen. 

Da extrem hohe Drehzahlen für die Schleifbearbeitung unabdingbar sind, wurde eine HSK20-Spindel integriert, die bis zu 70 000 min-1 erreicht. Weiteres Highlight: Sie ist mit ... 