Rundtische als Mehrachskombination mit vollwertiger Drehfunktion stellt Fibro vor. Erstmals überhaupt sei es nun möglich, auf Schwenkbrücken Dreh-, Schleif- und Polieroperationen mit bis zu 2000 min-1 zu realisieren. Zugleich können die Werkstücke für Fräs- und Bohrbearbeitungen präzise positioniert werden. 

Der doppelt verspannte Schneckenantrieb in der Schwenkachse sowie Torque-Antriebe in den Drehachsen ermöglichen präzise Bearbeitungen nahezu ohne Umkehrspiel. 

Beide Drehachsen sind mit flexibel nutzbaren Aufnahmen für Spannfutter, Paletten oder Vorrichtungen ausgestattet. Aufgrund der Selbsthemmung des Schneckenantriebs ist sichergestellt, dass die Schwenkbrücke auch bei einem Stromausfall oder Not-Stopp ihre Position zuverlässig beibehält und nicht abfällt. Die Mehrachskombinationen mit vollwertiger Drehfunktion bis 2000 min -1 sind für Zuladungen bis 250 kg pro Drehachse ausgelegt.

Ein Direktantrieb in den Drehachsen sowie ein integriertes Messsystem gewährleisten, dass unmittelbar nacheinander jede beliebige Position angefahren werden kann. 

Das System bahnt so einen Weg in die effiziente Komplettbearbeitung. 

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Teilapparate

Mit dem μ-PrisFix-Flat hat die Hirschmann GmbH ein neues Referenzsystem entwickelt, das eine nur sehr geringe Aufbauhöhe hat. Der ultraflache Referenzspanner und der speziell konzipierte Werkstückträger sind zusammen lediglich 35 Millimeter hoch. 

Das System überzeugt durch hohe Präzision mit einer Wechselgenauigkeit (Spanner zu Spanner) von ≤ 0,002 Millimeter in allen Achsen. Anwender können mit ihm während der Bearbeitung das Werkstück aus der Maschine nehmen – etwa für Messungen oder eiligere Aufträge – und den Bearbeitungsprozess danach an der exakt gleichen Position weiterführen. 

Aufgrund seiner unterschiedlichen Bohrbilder kann das neue Referenzsystem auf vielen einachsigen und zweiachsigen Hirschmann-Rundteiltischen verwendet werden. Ebenso lassen sich kundenindividuelle Bohrbilder realisieren. Der μ-PrisFix-Flat kann auch alternativ befestigt werden, beispielsweise direkt auf dem Maschinentisch, dem Drehteller oder einer anderen Schnittstelle. 

Außerdem gelingt es mit dem manuellen Nullpunktspannsystem, die Rüstzeiten in der Anlage zu minimieren, da die Aufspanntätigkeiten nicht die Maschinenlaufzeiten beeinträchtigen. 

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Automatisierungstechnik

Die modulare Art, in der sämtliche Einheiten des flexiblen Fertigungssystems (FFS) von MCM zusammengesetzt sind, erlaubt es deren Fertigungsexperten, den Anwendungsprozess ganzheitlich in ihre Lösungen zu integrieren. Kommunikations- und Informationstechnologie aus dem Industrie-4.0-Portfolio integriert dabei die Verwaltung der Produktionsmittel und deren Einbindung in die Organisations- und Entscheidungsstruktur des Anwenders. 

Herzstück der Anlagen bildet die Überwachungssoftware jFMX, die ständig weiterentwickelt wird. Sie dient als Verbindung von Produktionssystem, Prozess und Produkt. 

Datenerfassung in Echtzeit, Überwachung, Ressourcenplanung und die neu vorgestellte MCM-Cloud machen die Vorteile von Industrie 4.0 für jeden Anwender innerhalb der eigenen Organisation nutzbar. 

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Bearbeitungszentren

Volle Prozesskontrolle mit integrierter SPC 

Eine hochproduktive Fertigungszelle mit integrierter Prozesskontrolle war auf Renishaws Hauptstand in Aktion zu sehen. Dort konnten die Besucher erfahren, wie hohe Automatisierung und Datenkonnektivität in CNC-Bearbeitungsvorgänge integriert werden können und zu gesteigerter Produktivität und Prozessfähigkeit führen. 

In der präsentierten Bearbeitungszelle kommen beispielhaft Anwendungen mit automatischer Prozessregelung zum Einsatz, auf die Renishaw auch selbst für die Werkstückbearbeitung in seiner hochproduktiven, automatisierten Fertigung zurückgreift. 

Indem Ebenen wie Präzisionsmessung und automatisierte Prüftechnik in die Fertigungsprozesse integriert werden, ist der Ansatz für künftige Konzepte einer intelligenten Fabrik bereits heute gemacht. In der Fertigungszelle wurde eine parallel zur Bearbeitung laufende Maßhaltigkeitsprüfung im Closed-Loop mittels eines Equator-Prüfgeräts realisiert. 

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Geometrische Messtechnik

Magazine mit hoher Werkzeugkapazität, wie sie CFT Rizzardi anbietet, erhöhen den Autonomiegrad von Werkzeugmaschinen in automatisierten Fertigungsabläufen. 

Denn das Werkzeugmagazin MAG 20/2 bevorratet auf einer Standfläche von lediglich 1200 × 1200 mm bis zu 320 Werkzeuge in HSK 32. Die Kapazität kann durch zusätzliche Magazinplatten um jeweils weitere 160 Werkzeuge erhöht werden. 

Die Handhabung der Werkzeughalter erfolgt mit dem traditionellen, patentierten CFT-Rizzardi-System: servoangetriebene Schubpaletten vom Typ CTA. Das Magazin wird durch einen Schlitten vervollständigt, der einen Wechsler mit mechanischem Greifer trägt. Der Greifer nimmt das Werkzeug aus dem Magazin und übergibt es direkt an die Maschine, eine Feststation oder an ein Puffermagazin. 

Das Magazin MAG 20 kann für Werkzeuge von zwei bis zehn Kilogramm und für alle Haltertypen wie ISO, HSK, Capto oder BT vom Hersteller konfiguriert werden. 

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Werkzeugwechsler, spanend

Die Serienfertigung stellt höchste Ansprüche an den Produktionsprozess. Bei automatisierten Prozessen muss sich der Bediener zu 100 Prozent auf das Equipment verlassen können. In der Werkzeugmaschine bedeutet dies Robustheit des Messtastersystems, sichere Signalübertragung bei schwierigsten Bedingungen sowie eindeutige Statusanzeigen für schnelle Entscheidungsfindung und Prozesseingriffe. Nur so können lange Servicezeiten und Fehlersuchen eliminiert werden. 

Der IRP40.02 von m&h ist genau für solche Prozesse in der Serienfertigung entwickelt worden. Durch das robuste Design ist er der rauen Umgebung unter ständigem Kühlmittel- und Spänebeschuss gewachsen. Die ITE-Technologie unterstützt kürzere Taktzeiten ohne Verlust an Prozesssicherheit. Schnelles und präzises Antasten ist durch die m&h-One-Touch-Strategie sichergestellt. 

Die lange Batterielaufzeit verringert Stillstandszeiten und senkt Betriebskosten. 

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Feintaster / Mikrotaster

Inline-Messtechnik

Die EMO-Premiere von Orderfox war für die Community-Gründer ein großer Erfolg; mehr als 1000 neue Nutzer konnten während der Messetage für eine Registrierung gewonnen werden. Orderfox versteht sich als Partnerplattform zwischen CNC-Fertigern, CNC-Einkäufern und deren Zulieferindustrie. Fertigungsbetriebe können etwa nach Aufträgen in der Datenbank suchen und dabei spezielle Filter setzen, um passend zugeschnittene Ergebnisse zu erhalten. 

Für Lohnfertiger könnte sich die Plattform zu einer echten Alternative in der Auftragsbeschaffung entwickeln, da der Service global ausgerichtet ist. Bisher sind sechs Sprachen implementiert, weitere sind in Planung. 

Wer also bei zu geringer Auslastung kurzfristig neue CNC-Aufträge sucht oder bei zu hoher Auslastung oder einem Maschinenausfall Aufträge auslagern möchte, findet hier die richtigen Partner. 

Digitalisierung ist und bleibt derzeit Priorität 1 in der Branche; deshalb stößt die Plattform in eine wichtige Lücke und verspricht Usern klare Wettbewerbsvorteile. Die Anmeldung ist kostenlos. 

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Softwaretools für die Zerspanung

AllLite heißt der neue Geschäftsbereich, den die Allmatic-Jakob-Spannsysteme GmbH für Standardprodukte ohne aufwendige Extras gegründet hat. Getreu dem Motto ›Weniger ist mehr‹ konzentrieren sich die AllLite-Produkte nur auf die wichtigsten Kernfeatures und klar definierte Leistungsmerkmale, wie der Hersteller betont. Denn nicht jeder Anwender benötige bei jedem seiner Spannmittel die maximale Vielseitigkeit – manchmal ist die einfachere Standardlösung die sinnvollere Alternative. 

Qualitativ müssen Anwender der AllLite-Serie jedenfalls keine Kompromisse eingehen. Den Preisvorteil erzielen die Unterthingauer mit optimierter Konstruktion und digitalisierten Fertigungsprozessen. Auf kostentreibende Features wurde konsequent verzichtet; die Entwicklung und ausgiebige Praxistests wurden in enger Abstimmung mit eigenen Kunden durchgeführt. Bestellt wird im neuen Geschäftsbereich ausschließlich per Online-Konfigurator, die ersten Produkte können bereits geordert werden. 

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Werkstückspanntechnik, spanend

Wesentliches Element des SL 80 V von FMB ist die komplett neu entwickelte, variable ›V-Rinne‹. Sie führt die Stange während des Ersteinschubs. Ausgestattet mit einem innovativen Hubsystem vereinzelt sie vollautomatisch die Stangen und richtet Rund- und Profilstangen auf das Zentrum der Drehmaschinenspindel aus. Das zweistufige Vorschubsystem trägt zu einer sehr kompakten und platzsparenden Bauweise bei. Sämtliche Funktionen sind vollständig servo-elektrisch angetrieben. 

Über einen 8,4"-Touchscreen lassen sich sämtliche zum Rüsten und Umrüsten erforderlichen Funktionen ausführen. Manuelle Tätigkeiten entfallen nahezu. Integrierte Assistenzfunktionen führen den Bediener mit übersichtlichen Grafiken durch den Einrichtprozess. Die Steuerungssoftware ist darauf ausgelegt, die Anforderungen hinsichtlich Industrie 4.0 zu erfüllen. Sie bietet eine Vielzahl an Möglichkeiten, Daten an die gekoppelten Drehmaschinen und deren Steuerungen zu senden und zu empfangen. Statusinformationen zu einzelnen Modulen und zum Maschinenzustand kann sie speichern und an externe Netzwerke senden. 

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Stangenlademagazine

Die Stechplatten und Halter TetraForceCut und TetraMiniCut sind funktionsoptimierte Werkzeugserien von Tungaloy. Ihre Plattengeometrie ist nicht nur für eine hohe Genauigkeit ausgelegt, sondern auch für eine sehr gute Spankontrolle. Die Stechbreite reicht von 0,33 bis 3,18 mm, der maximale Eckradius beträgt 0,40 mm. Stechtiefen bis 6,4 mm sind so möglich an Werkstücken bis zu einem größten Nenndurchmesser von 12,8 mm. TetraForceCut-Platten gibt es mit zwei Spanbrecherarten: für allgemeine Anwendungen und für höhere Vorschübe. Die Hartmetallsorte AH725 bewirkt gemeinsam mit der AlTiN-PVD-Beschichtung eine hohe Verschleißfestigkeit und lange Standzeiten. Zum Bearbeiten kleiner Bauteile wurde die TetraMiniCut-Serie entwickelt. Mit den auch hier vier geschliffenen Schneiden gelingen präzise Stechprozesse, selbst direkt an der Schulter, mit einer Nuttiefe von 0,8 bis 2,5 mm. Die Schraubklemmhalter der Drehwerkzeug-Reihen ermöglichen eine exakte und stabile Fixierung der Schneidplatte an drei Kontaktpunkten. Ungenutzte Platten werden geschützt. Zudem lässt sich der Schneideinsatz von der Rückseite des Halters aus anziehen oder lösen. 

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Drehwerkzeuge

Wendeschneidplatten

Hochpositiver Spanwinkel bringt Vorteile 

Nachdem der Werkzeugspezialist Vargus im vergangenen Jahr bei seinem Stechdrehplatten-Programm Groovex GrooVical nach eigenem Bekunden ein rasantes Wachstum registrieren konnte, hat er nun die Vielfalt an Werkzeugen für präzise Stech- und Drehanwendungen nochmals gesteigert. So stellte das Unternehmen, ein Mitglied der Neumo Ehrenberg Group, auf der diesjährigen EMO in Hannover eine neue Stechplatte mit hochpositivem Spanwinkel vor. Aus dieser geometrischen Besonderheit resultiert dem Hersteller zufolge eine Vielzahl positiver Eigenschaften, die dem Zerspaner unmittelbar zugute kommen. So bewirke der mit maximal 30° extra positive Spanwinkel deutlich niedrigere Schnittkräfte als bei herkömmlichen Winkelverhältnissen. Das derart bestückte Werkzeug ist nun sowohl geeignet für Eisen- als auch für Nichteisenmetalle; es zeigt sich als ideales Fertigungsmittel für die Kleinteilebearbeitung und verbessert die Spanbildung im Prozess. Wie man bei Vargus betont, bestand eine weitere zentrale Zielgröße der Werkzeugentwicklung darin, den an den Schneiden entstehenden Kolkverschleiß zu minimieren und die Bildung von Aufbauschneiden zu verhindern. 

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Luftfahrt-Strukturbauteile aus Titan mit hoher Abtragrate bearbeiten 

Dem Bedarf der Luftfahrtbranche folgen die Bearbeitungszentren Scharmann Ecoforce Ti 9 und Ti 13 von Starrag zum Zerspanen von bis zu 8000 mm langen, flachen Strukturbauteilen aus Titan, (Spanten oder Rahmen). Typisch ist eine mit 750 mm3/min mehrfach höhere Abtragrate als üblich. Die CNC-Zentren arbeiten mit einem kompakten 2D-Kopf mit starker, steifer Getriebespindel (1300 Nm bei 5600 min-1 im S1-Betrieb). Eine große Bandbreite an Paletten (1000 mm × 4000 mm bis 2500 mm × 8000 mm) ermöglicht die effiziente Zerspanung einer Vielzahl von Bauteilen. 

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Sicher fixieren ohne Drehmomentschlüssel  

Seinem aktuellen Flächenspannfutter schreibt Hersteller Mapal hohe Spannkräfte, ein vereinfachtes Handling und einen deutlich verbesserten Rundlauf zu. Die Aufnahmebohrung wird im einstelligen Mikrometerbereich und somit deutlich genauer hergestellt, als bisher üblich. Damit verkleinert sich das radiale Spiel des gespannten Werkzeugs, und der Rundlauf wird erheblich verbessert. Auch die relativ große Toleranz an der seitlichen Spannfläche wird kompensiert. Um das zu erreichen, setzt Mapal auf ein patentiertes Feder- element in der Aufnahme, das einen definierten Formschluss zwischen dem Werkzeug und der Aufnahme ermöglicht. Achsparallele Kühlkanäle im Spannbereich bewirken zudem eine verbesserte Kühlschmiermittelzufuhr. Zur Vereinfachung des Handlings gibt es ein zweiteiliges Spannelement. Es senkt das Anzugs- moment bei gleichbleibender Spannkraft, und das Werkzeug lässt sich in der Aufnahme sicher ohne Drehmomentschlüssel per Hand spannen. Das Flächenspannfutter für Zylinderschäfte mit HB-Spannfläche ist mit einem Spanndurchmesser von 12 bis 32 mm für HSK-A100 und HSK-A63 verfügbar. 

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Werkzeugspanntechnik

Das Eckfräserprogramm von Jongen aus Aufsteck-, Schaft-, Einschraub- und Walzenstirnfräsern ermöglicht universelle Anwendungen wie Plan-, Eck- und Nutfräsen, Ramping und Konturfräsen. Absatzfreies Fräsen ist bis zu einer Einsatztiefe ap von 10 mm realisierbar. Verschiedene Zähnezahlen (enge und weite Teilung) ermöglichen den Einsatz für das Schruppen und das Schlichten, aber auch für große Kavitäten. Die zweischneidigen Wendeplatten des Typs FP 70 haben eine maximale Einsatztiefe von 14 mm und sind in einer präzisionsgesinterten, einer präzisionsgeschliffenen sowie einer präzisionsgeschliffenen und polierten Ausführung verfügbar. Die positive Schneidenform und die stabilen Schneidkanten bewirken laut Jongen eine maschinenschonende, schwingungsarme Bearbeitung, die modernen Wendeplattengeometrien eine hohe Prozesssicherheit. 

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Fräswerkzeuge

Der Vollhartmetall-(VHM-)PPC-Tonnenfräser Garant der Hoffmann Group ermöglicht im Vergleich zu einem Vollradiusfräser  desselben Durchmessers einen bis zu 9-fachen Zeilensprung bei gleicher Oberflächengüte. Das Ergebnis ist eine erheblich kürzere Prozesszeit bei niedrigerer Belastung von Werkstück, Werkzeug und Maschine als bisher. Wird dagegen mit dem gleichen Zeilensprung gearbeitet, ist eine bis zum Faktor 80 höhere Oberflächengüte erzielbar. Das Parabolic Performance Cutting (PPC) ist eine Weiterentwicklung des Vollradiusfräsens und ist auch als Tonnenfräsen bekannt. Bei PPC-Werkzeugen ist die Hauptschneidkante bogenförmig als Ausschnitt eines großen Kreises konzipiert. So lässt sich ein vergrößerter Wirkradius abbilden. Um die Vorteile von PPC ausschöpfen zu können, muss der Wirkradius der bogenförmigen Hauptschneide möglichst gut der Teileoberfläche angepasst sein. Garant-VHM-Tonnenfräser für PPC gibt es deshalb in drei Grundformen: gerade, tangential und konisch. Die gerade Form eignet sich für frei zugängliche Flächen ohne Störkontur, die konische für Teile mit Störkonturen und großen Flächen und die tangentiale zusätzlich für tiefe, schlecht zugängliche Kavitäten. Voraussetzung für PPC ist eine moderne 5-Achs-Fräsmaschine sowie eine CAD/CAM-Software, die die Werkzeuggeometrien als Datenmodell verarbeiten kann. Alle Garant-VHM-Tonnenfräser PPC sind universell mit der Hauptanwendung Stahl. Konische Fräser sind mit drei Anstellwinkeln sowie für die Bearbeitung rostfreier Stähle und hochwarmfester Werkstoffe verfügbar. 

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Präzise und leicht bedienbar mit externem Wireless-Display 

Die neueste Version des 2-Achsen-Nivellierinstruments Level Master FM von BIG Kaiser zur Nivellierung von Maschinentischen hat eine zusätzliche Wireless-Konnektivität, damit die Werkzeugdaten an einem separaten Anzeigegerät abgelesen werden können. Ziel ist die Erleichterung des Nivellierprozesses. Das Instrument ist bis auf 0,01 mm/1 m genau. Es ermöglicht simultanes Messen mit mehreren Nivellierinstrumenten, die ihre Messdaten an unabhängige Anzeigegeräte in einer Reichweite von bis zu 30 m vom Messpunkt übermitteln können. Um die Präzision einer Werkzeugmaschine sicherzustellen, ist der Tisch von Zeit zu Zeit oder nach einer Umpositionierung zu nivellieren. Früher benötigte man dafür zwei Personen. Der Level Master FM hingegen ist einfach genug, um von einer Person bedient zu werden. Mehrfarbige LEDs zeigen simultan für beide Achsen eindeutig an, wie stark die Oberfläche von der horizontalen Ebene abweicht. 

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Positioniermessysteme für Achsbew.

CCDia HiSpeed heißt eine Beschichtung für Präzisionswerkzeuge, mit der CemeCon für Aufsehen sorgt. Wie man in Würselen betont, verbinden sich dabei zwei führende Technologien des Beschichtungsspezialisten – HiPIMS und Diamant – zu einer einzigartigen, neuen Klasse von Schichtwerkstoffen. Wärmeabfuhr, Oxidationsresistenz, Stabilität, Einlaufverhalten, Leitfähigkeit – dem neuen Produkt schreibt CemeCon Eigenschaften zu, die es bislang nicht gab. Das Duo HiPIMS und Diamant eröffne neue Horizonte in der Zerspanung. So werde die Energie aufgrund der wärmeisolierenden Wirkung von HiPIMS ›in den Span geschickt‹ und der Kolkverschleiß verringert; Diamant als idealer Wärmeleiter unterstütze und verteile die Restwärme gleichmäßig in das Substrat und schütze das Hartmetall vor Überhitzung. Das Resultat seien besonders hitzebeständige Schichten. Mit Diamant bleibe das Werkzeug stabil, und der Eierschalen-Effekt (harte Schale, weicher Kern) werde vermieden. Die im Vergleich zu reinen Diamantschichten weichere Oberfläche der neuen Schichtwerkstoffe verbessert laut CemeCon das Einlaufverhalten der Werkzeuge in den Werkstoff. Zudem ist es nun möglich, diamantbeschichtete Produkte mithilfe der Farbe unterscheidbar zu machen und sich so von anderen Werkzeugen abzuheben (Bild). Die HiPIMS-Komponente liefert eine leitfähige Oberfläche; das erleichtert das Messen beim Grafit- oder Leiterplattenbearbeiten und begünstigt die Automation. 

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Beschichtungen für Präzisionswerkzeuge (CVD, PVD)

CTB004 heißt eine PKD-Sorte (PKD – polykristalliner Diamant) von Element Six, die speziell für die Präzisionszerspanung in der Fahrzeugindustrie ausgelegt ist. Sie eignet sich für die maschinelle Bearbeitung bei hoher Geschwindigkeit und zielt auf eine optimale Oberflächenbeschaffenheit von Werkstücken für Motoren und Fahrgestelle. Die neue Sorte – sie ergänzt das Produkt CMX850 des Herstellers – ist prädestiniert für die Zerspanung von Aluminiumlegierungen, bei denen eine sehr gute Oberflächenbeschaffenheit sowie eine hohe Verschleißfestigkeit des Werkzeugs gefordert sind. 

Eine vier Mikron feine Körnungsstruktur soll das optimale Gleichgewicht von Werkzeugleistung und Widerstand gegen Abrasion und Ausbrüche sicherstellen. »Wir konzentrieren uns ständig auf innovative Materialien, die unseren Kunden erhebliche Vorteile bieten«, erklärte Richard Townsend, PKD-Produktmanager bei Element Six, einem Mitglied der De Beers Group. 

Die CTB004-Sorte gehört zur nächsten Generation sogenannter Aero-Dianamics-CFRP-Werkstück-Werkzeuglösungen von Element Six, mit denen Werkzeugdesigner völlig neue PKD-Geometrien mit unbegrenzten Profilen erstellen können. 

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Diamantwerkzeuge (definierte Schneide)

Für Werkzeuge der Produktreihen Supermini, Mini und 312 zum Bearbeiten von Klein- und Kleinstteilen aus  schwer zerspanbarem Werkstoff hat Horn zwei Beschichtungen entwickelt: EG3 und EG5. 

Die in Bezug auf Substrat und Schichtdicke variierenden Beschichtungen sind besonders glatt, reduzieren die Reibung  nochmals und tragen so deutlich weniger Wärme als bisher in das Werkzeug ein, besonders in die Schneidkante. Eine goldene Farbgebung ermöglicht eine gute Verschleißerkennung. Zahlreiche Versuchsreihen, ergänzt um Praxiserfahrungen von Kunden, bestätigen laut Horn das Leistungsvermögen von EG3 und EG5. Mit ihnen waren im Vergleich zu den bisherigen Beschichtungen werkstoffabhängige Standzeitsteigerungen bis zu 100 Prozent erzielbar. Das Werkzeugsystem Supermini wird vor allem zum Ausdrehen und Einstechen bei einem Bohrungsdurchmesser ≥ 0,2 mm verwendet. Für ähnliche Arbeitsgänge kommt das Werkzeugsystem Mini ab einem Bohrungsdurchmesser von 6,0 mm zum Einsatz. Die dreischneidigen Schneidplatten des Systems 312 werden auch zum Ein- und Abstechen, in der Außenbearbeitung sowie für ähnliche Bearbeitungen ab 46 mm Bohrungsdurchmesser eingesetzt. 

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Bohrwerkzeuge

Kennametal hat das Portfolio an modularen Duo-Lock-Schaftfräsern erweitert. Zum einen sind die Werkzeuge jetzt in viel kleineren Abmessungen erhältlich, und zwar schon ab 10 mm; außerdem hat man die Produktlinie um einige Eckenradien und -fasen sowie zahlreiche neue Geometrien ergänzt. So wurden einige Schruppfräser in das Programm aufgenommen. Einer verfügt über ein Kordelprofil, das aufgrund der  besseren Spanabfuhr bei der Schwerzerspanung kleine Späne erzeugt. Eine Kugelkopf-Version nutzt die gleiche Geometrie, wurde aber speziell für das 3D-Profilfräsen im Formenbau und ähnliche Anwendungen konzipiert. Schließlich hat eine Ausführung für die Luftfahrtindustrie zum Senken der Schnittkräfte beim Spanen von hochwarmfestem Werkstoff eine einzigartige Geometrie und zur Verhinderung von Abplatzungen besondere Eckenradien. Der Schaftfräser RSM II FSDE beispielsweise (Bild) hat einen 36°- Spiralwinkel und W-förmige Spannuten. Damit eignet er sich für das Schlichten von Titan und ähnlichen Werkstoffen. 

Für das Schlichten hat Kennametal einen Fräser mit sechs Spannuten und einem 45°-Spiralwinkel entwickelt, der dem für die Luftfahrt konzipierten HARVI III ähnelt, aber für eine Leistungssteigerung beim Bearbeiten von Stahl und rostfreiem Stahl modifiziert wurde. Eine andere Serie hat 9 bis 19 Spannuten – je nach Bearbeitungsdurchmesser –, eine W-förmige Schneidkante und eine ungleiche Schneidreihenteilung, um auch bei großem Vorschub sehr gute Oberflächen zu erzeugen. Der MaxiMet schließlich ist ein zwei- oder dreischneidiger Hochleistungs-Schaftfräser, mit dem sich Aluminium effektiv bearbeiten lässt. Bei der Schlichtbearbeitung werden mit diesem Werkzeug aufgrund einer präzisionsgeschliffenen Schlichtfase am Werkstück sehr gerade Seitenflächen und eine glatte Grundfläche erzeugt. 

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Konstante Spannkräfte, einen minimalen Wartungsaufwand sowie eine hohe Effizienz stellt Hersteller Schunk mit seinem vielseitigen Kraftspannfutter Rota NCA in Aussicht. Mit großer Durchgangsbohrung zur automatisierten Stangenbeladung und komfortablem Spannbereich deckt das Drehfutter ein breites Anwendungsspektrum ab. Die besondere Geometrie des Futterkörpers ermöglicht eine gute Zugänglichkeit für Werkzeuge, sodass das Rota NCA besonders für moderne Drehfräszentren prädestiniert ist. Zudem sorgt das gewichtsreduzierte Design für Energieeffizenz sowie eine hohe Dynamik. Ein spezielles Dichtsystem an den spitzverzahnten Grundbacken verhindert, dass Fett ausgespült wird und die Spannkraft schwindet. Verglichen mit üblichen Kraftspannfuttern verlängern sich die Schmierintervalle um das Zwanzigfache. Zudem hält die Abdichtung den Futterkörper sauber. Alle Funktionsteile sind gehärtet und geschliffen. Das Kraftspannfutter (1,5 mm × 60° oder 1/16" × 90°) gibt es in fünf Baugrößen von 160 bis 330 mm Durchmesser mit maximaler Spannkraft von 45 bis 160 kN und Bohrungen von 32 bis 104 mm Durchmesser für Drehzahlen von 3500 bis 5500 min -1 . Der Backenhub beträgt einheitlich 5,3 mm. Über eine Schnittstelle ist das Futter an die Maschine adaptierbar.

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Die Peter Wolters microLine AC 1000-F ist eine hochpräzise Feinschleifmaschine zur planparallelen Bearbeitung vorzugsweise flacher Werkstücke. Ihre Stunde schlägt, wenn höchstmögliches Niveau bezüglich Oberflächengüte, Parallelität, Ebenheit und Maßgenauig-  keit ökonomisch zu realisieren ist. Der Schleifscheibendurchmesser beträgt 1050 mm. Sechs Läuferscheiben führen die Werkstücke durch den Schleifprozess. Dabei werden Dickentoleranzen von unter ± 1 µm erzielt. Der Hersteller hat zudem an einem außergewöhnlich guten Preis-Leistungs-Verhältnis gearbeitet. In Kombination mit dem Twin Loader entsteht ein leistungsfähiges Produktionssystem, bestehend aus Schleifmaschine und Automation für den automatischen Läuferscheibenwechsel. Das Herzstück des Twin Loaders ist ein Drehteller, welcher als Pufferspeicher fungiert, den ein Bediener hauptzeitparallel versorgen kann. Das reduziert die Nebenzeiten und verbessert damit die Anlagenproduktivität. 

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Schleifmaschinen

Die neue Koordinatenschleifmaschine Hauser 2000 ist das Nachfolgemodell der Hauser H35-400, ebenso universell wie diese einsetzbar und besitzt die bewährten Merkmale wie automatisches Konischschleifen, automatischer Schleifdornwechsel ATC und automatischer Palettenwechsler APC. Der Ausbau zur autonomen Schleifzelle ist laut Kellenberger damit problemlos möglich. Aus dynamischeren Achsbewegungen und einer nochmals höheren Steifigkeit der Doppelständerbauweise resultiert allerdings eine deutliche Produktivitätssteigerung gegenüber dem Vorgängermodell. Auf der Hauser 2000 können Schleifen und Hartfeinfräsen kombiniert werden. Der Bearbeitungskopf ist dank der Boxbauweise zentrisch innerhalb des Maschinenrahmens platziert, womit sich die Bearbeitungskräfte optimal und frei von Querkräften beherrschen lassen. Da sich der Werkzeug-Bearbeitungspunkt im Zentrum der Maschine befindet, werden praktisch alle thermischen Dehnungseinflüsse eliminiert. Die Folge soll eine geometrisch höchstpräzise Endbearbeitung mittels ultra-hochgenauem Koordinatenschleifen sowie mittels Hartfeinfräsen sein. 

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Studers kleinste Produktions-Rundschleifmaschine S11 erhielt zur EMO zahlreiche Funktionserweiterungen. Die Verwendung der Software StuderWINfocus auf einer Fanuc-Steuerung eröffnet die Vorteile der Studer-Standard-Schleifzyklen und der Schleifsoftware für Offline-Programmierung StuderGrind. So sind nun HSG-Bear- beitungen mit CBN-Schleifscheiben und Schleifgeschwindigkeiten bis 140 m/s möglich, wofür eine neue Hochgeschwindigkeitsspindel konzipiert wurde. Ebenso erlaubt die S11 jetzt auch typische C-Achs-Applikationen wie Gewinde- und Formenschleifen. Möglich macht dies ein Werkstückspindelstock mit C-Achs-Funktion in Kombination mit den Software-Modulen StuderThread oder StuderForm. Das Neu- und Umprofilieren von Schleifscheiben durch eine optimierte Ausräumstrategie mit StuderDress und die Bearbeitung von Längskonturen mit StuderContour machen die S11 noch flexibler. Die S11 verfügt darüber hinaus über das SBS-Dynamic-Balance-System, eine Kombination aus Anschlifferkennung und halb-/vollautomatischem Auswuchten der Schleifscheiben. 

4525453 20_EMO_Studer_Produkt

Rundschleifmaschinen

Die neue Werkzeugerodier- und -schleifmaschine Helitronic Vision Diamond 400 L von Walter Maschinenbau mit Fanuc-Steuerung bearbeitet rotationssymmetrische Präzisionswerkzeuge aus PKD, HM, HSS, Keramik, Cermet und CBN. Dank des Two-in-one-Konzepts kann automatisch zwischen der Produktion von PKD-Werkzeugen und Hartmetallwerkzeugen gewechselt werden, um diese in einer Aufspannung zu erodieren und zu schleifen. Die Maschine meistert Werkzeuge bis zu 420 mm Länge und 3 bis 315 mm Durchmesser. Das neue, inkludierte Erodierkonzept Fine Pulse Technology soll für Maßstäbe in puncto Oberflächengüte, Kantenschartigkeit und Prozesssicherheit bei PKD-Werkzeugen sorgen. Elektroden/Schleifscheiben bis 254 mm Durchmesser und bis zu 24 Elektroden-/Schleifscheibenpakete können über optionale Scheibenwechsler eingewechselt werden. Dafür stehen verschiedene Laderlösungen, wie beispielsweise ein 6-Achs-CNC-Roboter von Fanuc, zur Verfügung. 

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Erodiermaschinen

Profilschleifmaschinen

Werkzeugschleif- und -erodiermaschinen

Mit anwenderorientierten Überwachungs- und Schulungsfunktionen von CNC-Maschinen gewährte Mitsubishi Electric einen Blick in die Zukunft. Am Messestand kommunizieren Smart Devices wie Tablets und Smart Glasses direkt mit der Maschinensteuerung. Das gemeinsam mit dem Fraunhofer-IPT entwickelte Pilotprojekt nutzte mobile Endgeräte und Augmented Reality (AR) als Benutzerschnittstelle zur CNC-Steuerung einer fünfachsigen Werkzeugmaschine und erschließt dem Anwender damit  neue digitale Dimensionen. So unterstützt die Technologie unter anderem die vorausschauende Wartung, indem Datenauswertungen und Lifecycle-Informationen einer überwachten Komponente direkt an das Smart Device des Wartungsingenieurs geschickt werden. Dieselbe Technologie eignet sich auch zur Schulung von Bedien- und Wartungspersonal, nach Bedarf in Kombination mit einer Videobibliothek, PDF-Dokumenten oder anderen Schulungsinhalten. Augmented Reality rundet das Schulungskonzept ab, indem AR-Inhalte die Maschine veranschaulichen und es dem Anwender erleichtern, sich mit ihr vertraut zu machen. 

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Industrie 4.0

Okuma präsentierte mit Connect Plan eine umfassende Komplettlösung für die Vernetzung hochautomatisierter Fertigungsanlagen. Die Anwendung ermöglicht die Visualisierung der gesamten Produktionsstätte sowie die Datenverarbeitung und -analyse im Internet of Things. Anhand der in Echtzeit gesammelten und ausgewerteten Informationen können die Fertigungsprozesse mit jedem Lauf verbessert werden. Eine künstliche Intelligenz in der CNC-Steuerung ermöglicht ferner die vorausschauende Instandhaltung (Predictive Maintenance). Um Zeit und Kosten zu sparen, bietet Connect Plan unter anderem die Möglichkeit, Arbeitsschritte vor der tatsächlichen Produktion am Computer zu simulieren. 

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Werkzeugmaschinen für die spanende Fertigung

Abrichtwerkzeuge, Diamantschleifkörper, Schneidkanten 

Versuche ergaben, dass metallisch gebundene Diamantschleifstifte zum Erzeugen komplexer Mikrogeometrien an Zerspanwerkzeugen prinzipiell mit Diamant-Topfrollen profilierbar sind. Die Wirkmechanismen unterscheiden sich jedoch deutlich von denen bei spröden Bindungen. 

Zerspanwerkzeuge werden aufgrund der Anforderungen an die Form- und Maßgenauigkeit, aber auch wegen der schwer bearbeitbaren Schneidstoffe wie Hartmetall mithilfe von Schleifprozessen hergestellt [1 und 2]. Die erzeugten Schneidkanten sind fast idealscharf, das heißt, sie haben eine Rundung unter 5 µm [3]. Solche Kanten können aber meist nur kurzzeitig ihre hervorragenden Zerspaneigenschaften wie niedrige Prozesskräfte und sehr gute Arbeitsergebnisse aufrechterhalten. Ein Grund ist die niedrige Stabilität der Kante. Ausbrüche an ihr führen aufgrund der Kerbwirkung zu Risswachstum mit der Folge eines schnellen Werkzeugversagens. 

Metallbindung ist sehr fest und zäh und deshalb schwer zu profilieren 

Verrundungen oder komplexe Schneidkanten-Mikrogeometrien können ein spontanes Werkzeugversagen verhindern und die Werkzeugstandzeit massiv verlängern. Übliche Präparationsverfahren sind Gleit-, Tauch- und Schleppschleifen, Strömungsschleifen, Bürstspanen, Magnetfinishing und Polieren mit hochelastischen Schleifwerkzeugen [4]. Mit diesen Verfahren lassen sich prozessbedingt meist nur einfache Verrundungen erzeugen. Formschleifprozesse haben dagegen als weggesteuerte Prozesse ein großes Potenzial zur Erzeugung komplexer Schneidkanten-Mikrogeometrien. 

Die Genauigkeit beim 5-Achs-Formschleifen wird stark von der Profilhaltigkeit der Werkzeuge bestimmt. Vor allem beim Fertigen komplexer Mikrogeometrien wie eben Schneidkantenprofilen können Abweichungen von der Sollkontur der Werkzeuge zu großen Abweichungen von den Toleranzmaßen führen. Deshalb kann die Verwendung metallisch gebundener Schleifwerkzeuge aufgrund der langen Profilstandzeit zielführend sein [5]. Dennoch kommt es auch bei ihnen nach einer bestimmten Einsatzzeit zum Profilverschleiß. 

Um die makroskopische Form und  die Schneidfähigkeit des Schleifwerkzeugs wiederherzustellen, muss abgerichtet werden. Hierbei entstehen große Herausforderungen beim Profilieren der Metallbindung, weil dieser Bindungstyp im Vergleich zu Keramikbindungen sehr fest und zäh ist. 

von Joachim Bruckhoff und Eckart Uhlmann Sie möchten weiterlesen? Dann schalten Sie den Artikel jetzt frei.

WB_2017_11_Hart-auf-hart-im-Abrichttest.pdf

4277435 Special_BruckhoffTUBerlin_FB

Schleifwerkzeuge

Abrichtwerkzeuge

Drehfräszentrum, angetriebene Werkzeuge, Werkzeugwechselsystem 

Der Werkzeughersteller Heimatec suchte nach einem Drehfräszentrum, das nicht nur produktiv, hochgenau und flexibel sein sollte, sondern sich dabei auf das ›Wesentliche‹ beschränkt und nicht mit überflüssigen Features beladen ist – und er wurde fündig. 

Als Martin Krieger, gelernter Werkzeugmacher, in die elterliche Lohndreherei einstieg und dort als Betriebsleiter das Produktivitätsniveau mit ausgeklügelten Automatisierungslösungen so anhob, dass bei gleicher Mitarbeiterzahl der Umsatz verdoppelt werden konnte, schien sein beruflicher Werdegang schon vorgezeichnet. Aber negative Erfahrungen bei den Verhandlungen mit Einkäufern erschwerten ihm das Zuliefergeschäft im Laufe der Zeit gründlich. 

Parallel dazu ärgerte er sich darüber, dass es damals für Langdrehautomaten kein automatisches System für den schnellen Wendeplattenwechsel gab. Also entwickelte er ein System, mit dem das bei den entsprechend kleinen Drehstählen im Handumdrehen möglich war. Für diese Entwicklung erhielt er einen Gebrauchsmusterschutz. Allerdings konnte er die Frästeile für das System nicht in der eigenen Fertigung herstellen, sondern ließ sie bei einem externen Partner produzieren. Über diesen lernte er 1987 einen Konstrukteur kennen, der ihn mit dem damals noch relativ seltenen Virus ›angetriebene Werkzeuge‹ infizierte. 

Überzeugt von den Möglichkeiten  der angetriebenen Werkzeuge 

Was danach kam, lässt sich nur verstehen, wenn man die Begeisterungsfähigkeit und Spontanität Martin Kriegers kennt. Er war von den Möglichkeiten der angetriebenen Werkzeuge so überzeugt, dass er sich bei seiner Hausbank die nötigen Mittel organisierte und zusammen mit seiner Frau ein eigenes Unternehmen (parallel zum elterlichen Betrieb) für Automations- und Spannsysteme gründete. Geboren war die Unternehmung Heimatec. Anfänglich konzentrierte man sich ganz auf Sonderwerkzeuge. Aber als 1994 die ersten Standardwerkzeuge auf den Markt gebracht wurden, wuchs der Kreis der Anwender und damit die Nachfrage. Grund genug für Martin Krieger, 1995 den elterlichen Betrieb zu verkaufen und sich fortan auf die Herstellung angetriebener Werkzeuge zu konzentrieren. Und das mit sichtbaren Erfolgen. 

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WB_2017_11_Vom-Wunsch-zur-Wirklichkeit.pdf

4423777 Komplettbearbeitung_Hommel_FB

Drehfräs-Zentren

Komplettbearbeitung

Schleifwerkzeuge, Systemlösungen, Funktionsflächen 

Die steigenden Anforderungen an Funktionsflächen erfordern eine gezielte Auslegung von Schleif- und Finishwerkzeugen. Moderne Werkzeugpartner bieten Komplettlösungen an, so zum Schleifen mit Präzisionsschleifkörpern und zum Finishen mit flexiblen Schleifmitteln. 

Die Anforderungen an geschliffene Funktionsflächen nehmen stetig zu, vor allem in der Automobilindustrie. Um diesen gerecht zu werden und eine hochgenaue Bearbeitung zu ermöglichen, sind Schleif- und Finishwerkzeuge gezielt auszulegen. Von entscheidendem Vorteil ist es, wenn der Schleifmittelhersteller als Komplettanbieter Lösungen sowohl für das Schleifen mit Präzisionsschleifkörpern als auch für das Finishen mit flexiblen Schleifmitteln in seinem Produktportfolio anbieten kann. 

Anhand der Antriebsstrang-Komponenten eines Kraftfahrzeugs soll beispielhaft aufgezeigt werden, welche werkzeugseitigen Lösungen zum Bearbeiten von Funktionsflächen es in diesem Fall gibt. 

Die gesamte Schleifwerkzeug-Palette sollte ein Hersteller anbieten können 

Zentraler Bestandteil des Antriebsstrangs ist der Motor, das ›Herz‹ eines jeden Fahrzeugs. Er wäre nicht betriebsfähig ohne die hochpräzise Bearbeitung seiner Funktionsflächen, zum Beispiel der Lagerflächen von Kurbel- und Nockenwellen. Für das Erreichen der finalen Maß-, Rundheits-, Rautiefen- und Traganteilswerte sind verschiedene Schleifwerkzeuge erforderlich. Die Palette der Feinbearbeitungs-Teilprozesse reicht vom Vorschleifen mit CBN-Schleifscheiben bis zur letzten Superfinishbearbeitung mit durchtaktender Schleiffolie. 

Die Kurbelwelle ist eines der wichtigsten Bauteile im Motor, wandelt sie doch die Auf- und Abwärtsbewegung der Kolben in eine Drehbewegung um und  stellt somit ein Drehmoment für den Antrieb bereit. Kurbelwellen werden als Guss- oder Schmiedeteil hergestellt. Der Bearbeitung ihrer Funktionsflächen mit geometrisch bestimmter Schneide, etwa mittels Außen- oder Innenfräsen, folgt das Spanen mit unbestimmter Schneide.Die Schleifbearbeitung der Lagersitze, Zapfen und Flansche einer Kurbelwelle besteht aus Außenrund-Schleifprozessen im Einstechverfahren. Zur Bearbeitung von Zapfen und Flansch verwendet man profilierte Werkzeuge, die zur Vorschubachse schräg angestellt sind. 

von Tim Göttsching und Martin Pischel Sie möchten weiterlesen? Dann schalten Sie den Artikel jetzt frei.

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4424709 Special_HermesSchleifmittel_FB

Werkzeugsysteme, Arbeitsstufenintegration, Kooperation 

Um auch in Zukunft für den Automobilbau ein zuverlässiger Werkzeugpartner zu sein, bedarf es eines breiten Know-hows in puncto Projekt-Engineering und Bauteilkompetenz. Gefragt sind Präzisionswerkzeuge, die der Fertigungsaufgabe und ihrer Spezifik exakt entsprechen. 

Für die kommenden Jahrzente erwarten Experten eine zunehmende Diversifizierung in der Automobilindustrie. Unterschiedliche und auch ganz neue Antriebskonzepte, breitere Modellpaletten und flexiblere, immer mehr digitalisierte Wertschöpfungsketten werden die Technologietreiber sein. Diese Entwicklung verändert auch die Produktion. Das ›Downsizing‹ der Komponenten bei zugleich höherer Leistungsdichte erfordert die effiziente Bearbeitung hochfester Werkstoffe. Auf der anderen Seite stellen Leichtbauwerkstoffe wie Composites ganz neue Anforderungen an die Werkzeugtechnik. 

Obwohl die Bauteile immer komplexer werden, soll ihre Bearbeitung in zunehmend schlanken Prozessen erfolgen. Ziel ist es, die Kosten je Bauteil zu senken. Damit stehen kürzere Bearbeitungszeiten mit reduzierter Werkzeugvielfalt bei gesteigerten Qualitätsanforderungen und hoher Prozesssicherheit im Fokus der Fertigung. 

Ganzheitliches Projekt-Engineering von einem Anbieter ist gefragt 

Um in diesem Umfeld einen ganzheitlichen Nutzen zu generieren, ist eine Zusammenarbeit von Automobilherstellern, Maschinenlieferanten und Werkzeugherstellern unerlässlich. Für eine solche Zusammenarbeit hat der Präzisionswerkzeug-Spezialist LMT Tools mit seinem ›Advanced Tooling Center‹ bei der LMT Kieninger GmbH in Lahr eine grundlegende Voraussetzung geschaffen und bringt in die Projekte seine Fähigkeiten wie eine langjährige Erfahrung im Projekt-Engineering und eine ausgeprägte Bauteilkompetenz für alle Komponenten des Automobils ein. Ergebnis des Engagements sind die Entwicklung und nachhaltige Anwendung passgenauer Werkzeuglösungen. 

Das Projekt-Engineering für einen Kunden startet stets mit einer Projektstudie. Ihr erster Schritt ist die detaillierte Betrachtung des Bauteils, das gefertigt werden soll. Welche Merkmale hat es? Was benötigt der Kunde für eine zuverlässige, schnelle und kostengünstige Fertigung? Welche und wie viele Werkzeuge werden für welchen Produktionsschritt benötigt? Und wie lässt sich die Werkzeugvielfalt eventuell durch multifunktionale Werkzeugsysteme reduzieren? Bei diesen Überlegungen spielen auch die Werkzeugmaschine und die Vorrichtungen eine wichtige Rolle. 

von Diethard Thomas Sie möchten weiterlesen? Dann schalten Sie den Artikel jetzt frei.

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4432863 Fahrzeugproduktion_LMT_FB

Präzisionswerkzeuge

Schleifmittel, gestaltorientiertes Sintern, Leistungsplus 

Eine selbstschärfende Schleifkörnung in Form von Mikro-Dreiecken ermöglicht Schleifprozesse, die dem Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide ähneln. Das Ergebnis sind bis zu 40 Prozent Zeiteinsparung und eine 2- bis 7-fach längere Werkzeugstandzeit als üblich. 

Das Schleifen ist nur dem Anschein nach ein simpler Prozess. In der Realität beeinflusst eine Vielzahl unterschiedlicher Parameter wie gewünschte Oberfläche, Hitzeentwicklung, Abtragrate oder Werkzeugstandzeit den Prozess (Bild 1) und dessen Ergebnis. Das Ziel bleibt jedoch stets das gleiche: mit dem geringstmöglichen Aufwand das optimale Ergebnis zu erreichen. Einen großen Schritt nach vorn haben Entwickler jüngst mit einem Schleifmittel gemacht, dessen präzise geformte Schleifkörner deutlich schneller spanen und länger gebrauchsfähig sind als solche mit herkömmlichen keramischen Körnern. 

Körner in Dreieckform gesintert statt nur nach Größe separiert 

Bei der Herstellung konventioneller keramischer Schleifmittel wird eine gelartige Masse gesintert, das heißt stark erhitzt. Die dabei entstehende feste Masse bricht man anschließend und mahlt sie. Die daraus resultierenden unterschiedlich geformten Schleifkörner werden gesiebt und den verschiedenen Körnungen des Schleifmittels zugeordnet. Anders geht das bei einem neuen Schleifmittel mit der Bezeichnung ›Cubitron II‹ vonstatten. Hier füllt man vor dem Sintern die gelartige Masse in kleine Dreieckformen. Im Zuge des Sinterprozesses entstehen dann viele identische Dreiecke, das sogenannte Precision-Shaped-Grain-Schleifkorn. 

Aufgrund dieser einzigartigen Gestalt  (Bild 2) entsprechen die Schleifkörner keinem der weltweiten Körnungsstandards wie dem nach FEPA (Federation of European Producers of Abrasives). Die Korngröße lässt sich deshalb nicht wie sonst üblich durch Aussieben bestimmen. Folglich wird bei Cubitron II die Korngröße mit einem Pluszeichen versehen und bekannten Kornreihen empirisch zugeordnet. In der Praxis hat sich gezeigt, dass wegen der Leistungsfähigkeit dieser Schleifmittel ergänzend zur angegebenen Korngröße oft auch die benachbarte gröbere Körnung verwendet werden kann. Das Ergebnis sind signifikante Produktivitätssteigerungen aufgrund der Einsparung von Prozessschritten und Rüstzeit. 

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4451500 Special_3M_FB

Horizontale Universal-Wälzfräsmaschine, skalierbare Automation, Hochleistungsbearbeitung 

Flexibilität der eingesetzten Produktionstechnologien ist oberstes Gebot in der Automobilindustrie. Beim Verzahnen sollen Lenkritzel, Schnecken und Schneckenräder möglichst effizient von ein und derselben Maschine purzeln. Emag Koepfer präsentiert dafür die HLC 150 H. 

Riesige Stückzahlen, ganz unterschiedliche Bauteilanforderungen und ein Werkstoffspektrum, das von hochfesten Stahlsorten bis zu verhältnismäßig weichen Kunststoffen reicht – die Verzahnungsproduktion im Automobilbau ist ein sehr weites und anspruchsvolles Feld. Angesichts von Hybridantrieben und diversen Assistenzsystemen nimmt die Vielfalt von Verzahnungen im Auto eher noch zu. 

Damit wird die Flexibilität der eingesetzten Produktionstechnologie zur entscheidenden Herausforderung für die Planer in der Automobilindustrie. Die Unternehmen müssen immer wieder mit veränderten Bauteilspektren und modifizierten Werkstückgeometrien zurechtkommen. Gerade in der Verzahnung nimmt diese Entwicklung extreme Züge an. Beispiel Lenkungsteile: Produktionsplaner fordern hier nach extrem flexiblen Maschinen, die Lenkritzel, Schnecken und Schneckenräder effizient verzahnen können. So entsteht das komplette Getriebe einer EPS-Lenkung auf nur noch einer Anlage. 

Universelle Bearbeitung  mit niedrigen Kosten 

Die Frage lautet also mehr denn je: Mit welchen Produktionslösungen lassen sich möglichst viele unterschiedliche Bauteile effizient und ganzheitlich verzahnen? »Genau diese Frage stand am Anfang der Entwicklung der Verzahnmaschine HLC 150 H«, erklärt Jörg Lohmann, Vertriebsleiter bei Emag Koepfer mit Sitz in Villingen-Schwenningen. »Als Antwort darauf haben wir eine Universallösung mit Hochleistungskomponenten entwickelt. Zum Einsatz kommen alle relevanten Bearbeitungstechnologien wie Wälzfräsen, Schälwälzfräsen, Schneckenfräsen, Schneckenschälen sowie die Anfas-Technologie, ein großer Achsabstand mit bis zu 130 mm sowie ein Fräskopf mit 28 kW Leistung. In der Folge können sehr viele Bauteile bis Modul 3 mit hoher Qualitätsanforderung ohne Grat gefertigt werden, die einen Kopfkreis von maximal 150 mm und eine Länge von 500 mm aufweisen. Der Kunde profitiert von sinkenden Kosten, einer steigenden Bauteilqualität, und mehr Flexibilität in der Verzahnungsproduktion ist kaum denkbar.« 

von Markus Isgro Sie möchten weiterlesen? Dann schalten Sie den Artikel jetzt frei.

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4460165 Verzahnen_Emag_FB

Verzahnmaschinen

Verzahnen

Den steigenden Kostendruck mit Produktivität bezwingen 

Werkstückhandling, automatisierte Maschinenbeladung, Mehrmaschinenbedienung 

Die Kostenführerschaft zu behaupten ist für Lohnfertiger essenziell wichtig. Dieses Ziel lässt sich mit einer hochautomatisierten Fertigung erreichen. Der Halter LoadAssistant Universal, eine Roboterzelle zum Be- und Entladen von CNC-Maschinen, gab entscheidende Impulse. 

Vor sieben Jahren übernahm Ralph Naber die damals in Insolvenz gegangene Zeeh Präzisions GmbH in Form eines Asset-Deals, der den gesamten Maschinenpark und seinerzeit rund 20 Mitarbeiter umfasste. »Die Firmierung wurde dann mit meinem Namen ergänzt, um den Beschäftigten des Unternehmens zu signalisieren, dass die Übernahme eine langfristige Strategie bedeutet, für die ich auch im Hinblick auf die Produkte, die wir fertigen, voll und ganz einstehe«, erklärt der Inhaber Naber. 

In den Anfängen wurde als Zulieferer ausschließlich für die Automobilindustrie produziert. Im Laufe der Jahre kam der Bereich Maschinenbau hinzu. Heute fertigt das Unternehmen mit rund zwölf Mitarbeitern zusätzlich zu den genannten Branchen Komponenten für Nutzfahrzeuge, darunter für die Landwirtschaft sowie die Medizintechnik. Die Kompetenzfelder des Unternehmens erstrecken sich hierbei von der Fertigung anspruchsvoller Dreh- und Frästeile in Klein-, Mittel- und Großserien über die Komplettbearbeitung der Bauteile inklusive Oberflächenbearbeitung bis hin zu Montagebaugruppen sowie die Prozess- und Fertigungsberatung. 

Hohe Fertigungsqualität erzeugt niedrigere Kosten 

Ralph Naber ist überzeugt: Kleine und mittelständische Unternehmen wie Naber-Zeeh Präzision können nur bestehen, wenn sie sich als Kostenführer positionieren: »Das sind wir in unserer Region bereits definitiv und wollen es auch bleiben.« Konkret bedeutet das: Kosten senken, Qualität steigern, Preise für die Produkte niedrig halten und über ein entsprechendes Auftragsvolumen ein gesundes Wachstum erzielen. 