Präzisionswerkzeuge W Beschichtungstechnik, Anlagen für KMU 

Der stetige Leistungszuwachs bei spanenden Werkzeugen erwächst vorrangig aus ihrer Beschichtung. Für große Hersteller ein Muss, kann es auch für mittelständische Dienstleister sinnvoll sein, in eine eigene Anlage zu investieren. Spezialisten bieten hierfür ihre Hilfe an.   

Ohne Zweifel ist die Beschichtungstechnologie zurzeit jene Hauptkomponente im Prozess der Herstellung spanender Werkzeuge, die sich am dynamischsten entwickelt. Um stets auf dem technisch aktuellen Stand zu sein, sehen sich die Werkzeughersteller geradezu gezwungen, eine oder mehrere flexible Beschichtungsanlagen in ihre Fertigung zu integrieren, um mit ihnen die jeweils modernsten Beschichtungsverfahren anwenden zu können (Bild 1). Aber auch immer mehr mittelständische Dienstleister, zum Beispiel Nachschleifbetriebe, betrachten die Anschaffung einer solchen Anlage zu Recht als sinnvoll. 

Können die günstigen DLC-Schichten den Diamant bei Aerospace ersetzen? 

Das sogenannte PVD-ARC-Verfahren als einer der ganz großen Player der aktuellen technologischen Szene übernimmt immer mehr Aufgaben, sogar in der Massenfertigung, und das trotz neuester Entwicklungen in der CVD-Technologie. Höchstleistungen ermöglichen heutzutage hauptsächlich die auf Aluminium, Chrom, Silizium, Bor und Oxiden basierenden Schichten mit Nano-, Tripel- und Quad-Strukturen. 

Zum Bearbeiten von anspruchsvollen Werkstoffen für die Luftfahrtindustrie wie kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK), Titan oder Aluminiumlegierungen verwendet man zunehmend CVD-Diamantschichten. Die spannende Frage heißt in diesen Fällen, ob die wesentlich günstigeren, nachschleifbaren Diamond-like-Coating-(DLC-)Schichten dazu eine technisch vertretbare Alternative bieten können. 

Zahlreiche Entwickler an Universitäten und Instituten setzen große Hoffnungen in das Sputtern mithilfe der sogenannten HiPIMS-Technologie und die damit erreichbaren höheren Leistungskennwerte. Industriereife Lösungen sind hier in erster Linie in den Kombinationen der ARC- und der Hochleistungs-Sputter-Technologien zu finden, die die Vorteile beider Verfahren kombinieren. Im Folgenden sollen einige der wichtigsten technologischen Trends anhand industrieller Beispiele vorgestellt werden. 

Auch heute noch werden relativ oft einfachste Monoblockschichten abgeschieden. Der Grund dafür ... 

von Tibor Cselle, Andreas Lümkemann, Mojmir Jilek sen. und Mojmir Jilek jun. Sie möchten weiterlesen? Dann schalten Sie den Artikel jetzt frei.

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Beschichtungen für Präzisionswerkzeuge (CVD, PVD)

Beschichten (CVD, PVD)

Werkzeugbeschichten

AMB Stuttgart 2016 W Innovationen und Produktvorstellungen 

Aussteller, Besucher und Veranstalter äußern sich einmal mehr unisono positiv über die AMB in Stuttgart. Optimistische Grundstimmung, interessante Neuentwicklungen und verheißungsvolle Gespräche sollten den erfolgreichen Verlauf des Nachmessegeschäfts begünstigen. 

Da zieht man doch gerne Bilanz. Ulrich Kromer, Geschäftsführer der Messe Stuttgart, durfte erneut über einen erfolgreichen Verlauf der AMB berichten: »Eine durchweg positive Stimmung und strahlende Gesichter sind eindeutige Zeichen für den Erfolg der AMB 2016. Am Donnerstag, der die Halbzeit der fünf Messetage markiert, konnten wir den besucherstärksten AMB-Tag aller Zeiten verbuchen.« Das bestätigten auch die 1469 Aussteller. Insgesamt wurden an den fünf Tagen wieder knapp 90 000 Fachbesucher gezählt, von denen 16 Prozent aus 83 Ländern anreisten. Erneut war das gesamte Messegelände mit seinen 105 200 m2 Bruttofläche belegt. 

Was bei der Eröffnungskonferenz am 13. September 2016 von den Verbänden VDW und VDMA bereits prognostiziert wurde, bestätigte die Stimmungslage am letzten Messetag. »Die AMB ist als eine der wichtigsten Branchenmessen gesetzt und konnte auch 2016 die Erwartungen unserer Mitglieder erfüllen. Vom Start weg volle Messehallen, eine hohe Besucherqualität in Bezug auf Entscheidungskompetenz und Investitionsfreudigkeit sowie die durchweg positive Stimmung bei Ausstellern und Besuchern setzen den von uns erwarteten Impuls für eine weiter positive Entwicklung in der zweiten Jahreshälfte. Wir gehen daher davon aus, dass die von uns prognostizierte Werkzeugmaschinenproduktion von plus zwei Prozent erreicht werden wird«, resümierte VDW-Geschäftsführer Dr. Wilfried Schäfer. 

Lothar Horn, Vorsitzender des Fachverbandes Präzisionswerkzeuge im VDMA, schloss sich dieser Einschätzung an: »Das sehr hohe Niveau der vorherigen AMB 2014 wurde gehalten. Die Gespräche auf den Ständen machten extrem Spaß, und die Messehallen waren zum Bersten voll. Wir fühlten uns richtig wohl, die AMB ist in Stuttgart ... 

von Helmut Damm, Frank Pfeiffer und Martin Ricchiuti Sie möchten weiterlesen? Dann schalten Sie den Artikel jetzt frei.

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2016214 14_AMB_Stuttgart_Start_FB

Qualität und Zuverlässigkeit sind oberstes Gebot 

Schärfen von Präzisionswerkzeugen, Schleifen, Erodieren 

Neher ist Ostrach entwickelt Präzisionswerkzeuge aus VHM und PKD sowie Spann- und  Hebevorrichtungen. Partner Vollmer trägt mit seinen Schärfmaschinen zur Alleinstellung bei. 

Das Ostracher Familienunternehmen Neher entwickelt Diamantwerkzeuge für die Fertigungsindustrie. In Sachen Schärftechnologie verlässt sich die Firma vom Bodensee seit ihrer Gründung 1990 auf Vollmer. Neher betreibt mittlerweile 13 Schärfmaschinen des schwäbischen Spezialisten für Schleif- und Erodiermaschinen: Den Löwenanteil machen Drahterodiermaschinen des Typs QWD 750 H aus. Zudem stehen die Scheibenerodiermaschine QXD 250, die Drahterodiermaschinen QW 72 P und QWD 755 und die Schleifmaschine CHD 270 im Maschinenpark. 

»Seit 25 Jahren entwickeln wir nicht nur Werkzeuge aus Vollhartmetall und PKD, sondern auch Automationslösungen wie Spann- oder Hebevorrichtungen«, sagt Michael Enzenross, Verantwortlicher für die Unternehmenskommunikation. »Mit unserem Portfolio, erwirtschaften wir jährlich knapp neun Millionen Euro.« 

Neher fertigt aus PKD (polykristallinem Diamant) widerstandsfähige Fräser, Bohrer, Reibahlen und Kombiwerkzeuge für Kunden aus Holzindustrie, Automobilbau oder Luft- und Raumfahrt. Dank hoher Härte und Abrasionswiderstand eignen sich die Rotationswerkzeuge zum Zerspanen von Leichtbauwerkstoffen wie Aluminium- und Magnesiumlegierungen sowie Verbundwerkstoffen. 

Neher beschäftigt 82 Angestellte und ist stolz auf einen Frauenanteil von 27 Prozent. Es sind Qualität und Zuverlässigkeit der Diamantwerkzeuge, mit denen sich das Unternehmen vom Wettbewerb differenziert. Dank des berührungslosen Erodierprozesses lässt sich das PKD exakt abtragen, und die Werkzeuggeometrien können individuell auf Kundenwünsche angepasst werden. Heute hat Neher 13 Vollmer-Schärfmaschinen im Einsatz. Insgesamt acht Drahterodiermaschinen des Typs QWD 750 H nutzt das Unternehmen für die Bearbeitung von PKD-Werkzeugen. Aufgrund des Erodierdrahts lassen sich mit ihnen auch komplexe Werkzeuggeometrien mit kleinsten Innenradien präzise schärfen, so wie sie typisch für Stufenwerkzeuge sind. Zudem verfügt Neher über zwei Scheibenerodiermaschinen QXD 250. Sie bearbeiten Diamantwerkzeuge in einer Aufspannung und erzielen mit der Generatortechnologie Vpulse ... 

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Erodiermaschinen

Schleifmaschinen

Werkzeugschleif- und -erodiermaschinen

Fahrzeugkomponenten, Drehwalzen, HPC-Fräsen 

Am Beispiel ›Kugelkäfig für Pkw-Gleichlaufgelenke‹ zeigt sich deutlich, wie ein kluger Verfahrensmix Flexibilität und Produktivität steigern kann. In diesem Fall bildeten das hybride Drehwalzen und das HPC-Fräsen mit Schrupp-Schlicht-Kombiwerkzeugen einen Prozess.  

Bislang erfordert die Großserienfertigung von Automobilkomponenten eine ganze Reihe von Prozessschritten auf mehreren Maschinen. Die Bauteile durchlaufen hierbei mehrere Bearbeitungsstationen, vorrangig mit Dreh- und Schleifoperationen. Wiederkehrende Aufspannarbeiten und ein aufwendiges Bauteilhandling führen zu langen Fertigungszeiten. Die spanende Komplettbearbeitung auf einer einzigen Maschine dagegen ermöglicht das Fertigen in einer Aufspannung und reduziert folglich die Anzahl der Prozessschritte. Doch um die geforderte Produktivität und Flexibilität bei der heutigen Produktvielfalt zu erreichen, bedarf es neuer Hochleistungs-Fertigungsverfahren. Deshalb werden das Drehwalzen − eine Kombination aus Drehen und Festwalzen (Bild 1) − sowie das HPC-Fräsen weiterentwickelt. 

Der gesamte Fertigungsprozess  muss unter 60 s dauern 

Um das Potenzial einer solchen Komplettbearbeitung zu demonstrieren, wurde als Fahrzeugkomponente der Kugelkäfig eines Gleichlaufgelenks gewählt. Gefertigt wird das Bauteil auf einem Universal-Drehzentrum CTX beta 800 4A des Herstellers DMG Mori mit zwei 12er-Werkzeugrevolvern für die synchrone Dreh- oder Fräsbearbeitung, Haupt- und Gegenspindel sowie einem Handhabungsroboter für das Teilehandling (Bild 2). Außerdem ist ein Aggregat für ein Drehwalzwerkzeug zugeschaltet, das bei der Drehwalzbearbeitung einen hydrostatischen Walzdruck von maximal 400 bar sicherstellen soll. 

Die Hauptspindel der Maschine leistet  bis zu 32 kW und dreht mit maximal 5000 min-1; ihr größtes Drehmoment beträgt 360 Nm bis 850 min-1 (S3/ED 40 Prozent). Weitere Parameter: Stangendurchmesser 75 mm, maximaler Drehdurchmesser 340 mm, Verfahrwege in den Richtungen X, Y und Z beim ersten Revolver 300, ± 60 mm und 800 mm und beim zweiten 195, ± 40 und 780 mm, Werkzeugaufnahme 2 × 12 × VDI-40 (einschließlich Trifix) sowie Steuerung Siemens 840D Solution ... 

von Berend Denkena, Thilo Grove, Alexander Krödel und Patrick Kuhlemann Sie möchten weiterlesen? Dann schalten Sie den Artikel jetzt frei.

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1718104 Komplettbearbeitung_KuhlemannUniHannover_FB

Drehwerkzeuge

Fräswerkzeuge

Kombinationswerkzeuge

Bohrungsfeinstbearbeitung, Formgenauigkeit, Maßhaltigkeit, Oberflächengüte 

Nach wie vor ist das Feinstbearbeiten sehr genauer Bohrungen problematisch. Eine  Lösung kann das Verfahren Microcut Bore Sizing oder Dornhonen sein, gerade für schwer zerspanbare Werkstoffe. Es erzeugt unter anderem exakte Düsenbohrungen.  

Das Verfahren Microcut Bore Sizing, oder auch Dornhonen genannt, ist eine wirtschaftliche Lösung zur Funktionsoptimierung kleiner Bohrungen im Durchmesserbereich 0,015 mm bis 8 mm, besonders in harten, schwer zerspanbaren Werkstoffen. Die Technologie ermöglicht es, die Form (Rundheit, Zylindrizität) und den Durchmesser in sehr engen Toleranzfeldern zu fertigen, zum Beispiel Rundheiten typischerweise besser 0,2 µm. Aufgrund der ›kalten‹ mikrospanabhebenden Bearbeitung werden beschädigte Randstrukturen, die beispielsweise infolge von Funkenerosion oder Härten entstanden sind, verbessert, und die Bohrungsrandzone wird zusätzlich verdichtet, indem man  Druckeigenspannungen erzeugt. 

Die Oberflächenstruktur lässt sich definiert und beliebig oft reproduzieren; typischerweise wird ein Rauheitswert  Ra von 0,05 µm (N2) mit Bearbeitungswerkzeugen mit gebundenem Korn erreicht. In sehr harten Werkstoffen wie Hartmetall ist mithilfe von losem Korn und Spezialwerkzeugen eine spiegelglatte Oberfläche herstellbar. 

Der Dornhonprozess verläuft stetig und nicht sprunghaft 

Beim Microcut Bore Sizing wird spanabhebend und kraftkontrolliert mit einem genauen, für die jeweilige Bohrung spezifizierten Werkzeug gearbeitet. Die einteiligen Werkzeuge mit genau definiertem Durchmesser ermöglichen einen Prozess, der jedes Werkstück auf den exakt gleichen Durchmesser bringt. Wie in Bild 2 schematisch dargestellt, verläuft der Bearbeitungsprozess stetig und nicht sprunghaft innerhalb einer Durchmessertoleranz von beispielsweise ± 0,001 mm. Die grüne Kurve für das Microcut Bore Sizing zeigt einen kontinuierlichen minimalen Verschleiß des Werkzeugs und somit eine kleiner werdende Bohrung. Der Verschleiß des Werkzeugs und somit die Anzahl der Teile in der Durchmessertoleranz sind beim Dornhonen abhängig vom zu bearbeitenden Werkstoff, von der Bohrungslänge, dem Aufmaß und der Werkzeuggeometrie. Die Anzahl kann von weniger als hundert bis zu mehreren Tausend Teilen bei einem Toleranzfenster ... 

von Patric Mikhail Sie möchten weiterlesen? Dann schalten Sie den Artikel jetzt frei.

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1737941 Schweiz_Microcut_FB

Bohrmaschinen

Bohrwerkzeuge

Mit Winkelspindeln  Lagergassen bearbeiten 

Neue Zerspanungsmethode, Bearbeitungszentrum, Mehrspindelkopf 

Das Fliegend- oder Line-Bohren zur Zerspanung von Lagergassen in Zylinderkopfhauben oder Kurbelwellengehäusen könnte bald der Vergangenheit angehören. Mit in Serie montierten Winkelspindeln gibt es eine neue, kosteneffiziente, dabei präzisere Lösung für diese Aufgabe. 

Bisher wurden Lagergassen entweder relativ kostenintensiv in einer eigenen Sondermaschine zum Line-Bohren oder in einem Bearbeitungszentrum mit einem langen Werkzeug mittels Fliegend-Bohren bearbeitet. 

Während sich das Line-Bohren verhältnismäßig teuer und zeitaufwendig gestaltet, hat das Fliegend-Bohren zwar den Vorteil, dass die Bearbeitung in einem BAZ gemeinsam mit anderen Bearbeitungen am Bauteil durchgeführt werden kann, aber durch das lange Werkzeug (Stichwort Rundlauffehler) in puncto Präzision erhebliche Abstriche gemacht werden müssen. 

Anger Machining aus Traun in Österreich hat hierfür eine neue Bearbeitungsmethode entwickelt und getestet, die einerseits wesentlich präziser ist als die herkömmlichen Verfahren und zum anderen auch mit geringeren Stückkosten durchführbar ist. 

Alle Merkmale präzise in einer Aufspannung bearbeiten 

In jede Anger-Maschine lassen sich problemlos in Serie montierte Winkelspindeln auf einem Mehrspindelkopf integrieren. Diese Bearbeitungseinheit bringt die Sondermaschine gewissermaßen ins Bearbeitungszentrum (Bilder 2 und 3). Damit werden alle eng zueinander tolerierten Bearbeitungen am Bauteil in einer Maschine durchgeführt, ohne dabei auf hohe Präzision verzichten zu müssen. 

Simultane und taktzeitoptimierte Bearbeitung der Lagerstellen 

von Hannes Trogmann Sie möchten weiterlesen? Dann schalten Sie den Artikel jetzt frei.

WB_2016_11_Mit-Winkelspindeln--Lagergassen-bearbeiten.pdf

1740295 Automobilindustrie_Anger_FB

Spindeln

Bearbeitungszentren

Mehrspindel- Bearbeitungszentren

Mehrspindelbearbeitung

Bearbeitungseinheiten

Planschleifen, Motorkomponenten, Kostenreduktion 

Aufgrund der hohen Stückzahlen im Automobilbau machen sich kluge Verfahrenssubstitutionen besonders bezahlt. Schleift man zum Beispiel die Planflächen von Motorblöcken, statt sie zu fräsen, sind höhere Präzisionswerte mit niedrigeren Werkzeugkosten sicher erreichbar. 

Was die Automobilhersteller in der Fachsprache Zylinderkurbelgehäuse nennen, ist gemeinhin als Motorblock bekannt. Das massive Bauteil hat unterschiedliche Aufgaben zu bewältigen, beispielsweise die dynamischen Teile des Kurbeltriebes zu lagern oder als Aggregateträger für Wasserpumpe oder Lichtmaschine zu fungieren. Die übliche Fräsbearbeitung der oberen Planfläche ist sehr anspruchsvoll und gilt auf Werkzeugseite als kostenintensiv. 

Mit der Planschleif-Technologie der Diskus Werke Schleiftechnik GmbH aus Dietzenbach lassen sich diese Kosten signifikant reduzieren. In der Praxis übertrafen die Bearbeitungsergebnisse die Erwartungen deutlich. 

GGG und Aluminium sind möglichst effizient gleichzeitig zu bearbeiten 

In früheren Zeiten stellten die Automobilbauer ihre Motorblöcke komplett aus Grauguss her. Heute dagegen nutzen sie für moderne Kraftfahrzeuge aus Gewichtsgründen den Werkstoff Aluminium-Druckguss. Doch wenn es um Zylinderlaufbuchsen geht, dann ist der Werkstoff Grauguss für viele Hersteller nach wie vor die erste Wahl. Schließlich schaffen es nur wenige, die Pendants aus Leichtmetall verschleißfest zu beschichten. Reines Aluminium ist dafür schlichtweg ungeeignet. 

Laufbuchsen aus GGG (globularem Grauguss) werden schon in der Gießerei in den Aluminium-Motorblock eingegossen. In Gestalt dieses Fertigungsschrittes zeigen sich jedoch die berühmten zwei Seiten einer Medaille: Für die Lebensdauer der Baugruppe ist die Verfahrensweise vorteilhaft, für die folgende Bearbeitung des Zylinderkurbelgehäuses hingegen ist sie von Nachteil. 

Und in der Tat wird es knifflig bei der Weiterverarbeitung, denn beim Fräsprozess trifft ein und dasselbe Werkzeug auf  zwei verschiedene Werkstoffe: das relativ weiche Aluminium des Druckguss-Gehäuses auf den relativ harten Grauguss der Laufbuchsen. 

Beim Zerspanen besteht eine Hauptschwierigkeit darin, den optimalen Keilwinkel für das verwendete Werkzeug zu ermitteln, wird doch für diesen je nach Werkstoff eine Größe ... 

von Erwin Lefèvre Sie möchten weiterlesen? Dann schalten Sie den Artikel jetzt frei.

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1746097 Special_Diskus_FB

Schleifwerkzeuge

Schleifscheiben, Großverzahnungen, Leistungszuwachs 

Die Hartfeinbearbeitung von Verzahnungen für Großgetriebe erfordert sichere, leistungsstarke Werkzeuge. Schleifscheiben der jüngsten Generation sind langlebig, verhindern mit ihrem  kühlen Schliff Schleifbrand, steigern den Abtrag und erzeugen hochwertige Oberflächen. 

Getriebehersteller und deren Zulieferer werden weltweit mit kontinuierlich steigenden Qualitäts- und Leistungsanforderungen bei Getrieben sowie deren Einzelkomponenten konfrontiert. Die Leistungsdaten der Getriebe erreichen immer neue Höhen, die Qualität, die Effizienz und folglich die Lebensdauer steigen. Das Schleifen beziehungsweise die Hartfeinbearbeitung von Verzahnungen ist daher immer öfter ein unverzichtbarer Produktionsschritt, weil damit die Oberflächenqualität wie auch die Zahnformgeometrie ein sehr hohes Niveau erreichen. 

Mit einer hohen Verzahnungsqualität lassen sich einerseits Baumaße und Gewichte der Getriebe reduzieren und andererseits deren Leistungsdaten erhöhen, ohne die Baumaße und die Gewichte zu vergrößern. Auch in Bezug auf die Lebenszeit und unerwünschte Ausfälle von Komponenten ist die Hartfeinbearbeitung ein sehr wichtiger Bestandteil in der Fertigungskette, beispielsweise bei Verzahnungen für Windkraft-, Industrie- und Sondergetriebe. 

Eine hohe Verzahnungsqualität senkt die Wartungskosten deutlich 

In der Windkraftindustrie sind Getriebe auf einen Einsatz von rund 30 Jahren ausgerichtet. Während dieser Laufzeit sollte der Wartungsaufwand möglichst klein gehalten werden, denn er stellt einen großen Kostenfaktor dar. »Wir konzentrieren uns in Forschung und Entwicklung auf die Verbesserung der Verzahnungs- und Oberflächenqualität im Schleifprozess, weil diese beiden Kriterien die Wartungskosten reduzieren.« Mit dieser Aussage gibt Bernd Wahrburg, Leiter Anwendungstechnik Verzahnung  bei Tyrolit, einen Einblick in die Forschungsarbeit beim österreichischen Schleifmittelexperten. 

Der Schleifprozess von Groß- und Sonderverzahnungen ist sensibel und stellt die Getriebehersteller und Zulieferer vor große Herausforderungen. Kommt es etwa zu Schleifbrand oder -rissen, entstehen enorme finanzielle Schäden, weil große, teure Werkstücke nicht mehr verwendbar sind (Schleifbrand ist eine thermische Schädigung des Werkstoffes, die zu unerwünschten Eigenspannungsverhältnissen oder Schleifrissen führt). 

Das gängigste Hartfeinbearbeitungsverfahren zur Verbesserung der ... 

von Thomas Köhler Sie möchten weiterlesen? Dann schalten Sie den Artikel jetzt frei.

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1911293 Special_Tyrolit_FB

Werkzeugschleifen, Schleifwerkzeuge, Vollhartmetallwerkzeuge 

Mit der wachsenden Anzahl von Bindungssystemen für Scheiben zum Werkzeugschleifen haben sich die Bearbeitungsmöglichkeiten erweitert. Doch die Varianz erfordert viel Know-how bei der Werkzeugauswahl. Hilfe bietet ein Komplettpaket, das den Anwenderbedarf abbildet. 

Die an Zerspanwerkzeuge mit geometrisch bestimmter Schneide gestellten Anforderungen wachsen stetig und stellen die Werkzeugschleifer vor immer neue Herausforderungen. Zugleich verliert die Herstellung von HSS-Zerspanwerkzeugen in den Hochlohn-Wirtschaftsräumen zunehmend an Bedeutung, weil immer mehr Zerspanaufgaben wesentlich effizienter mit Vollhartmetall-(VHM-)Werkzeugen als mit solchen aus HSS lösbar sind. 

Die Entwicklung auf dem Gebiet der Schleifwerkzeuge passt sich diesen Bedingungen an. Ein zentraler Parameter ist hierbei das Bindunggssystem; der folgende Beitrag informiert daher speziell über den gegenwärtigen Stand von Bindungssystemen zur Bearbeitung von VHM-Werkzeugen. 

Schleifen ist der teuerste Schritt in der Werkzeugherstellung 

Bei der Herstellung von Zerspanwerkzeugen entfallen die höchsten Kosten auf deren schleiftechnische Bearbeitung. Eine besondere Herausforderung stellt das Schleifen der Spannut aus dem Vollen dar, denn hierbei ist eine erhebliche Menge an Werkstoffvolumen abzutragen. Aufgrund der ungünstigen Kontaktsituation, kombiniert mit einer großen Kontaktlänge zwischen Werkzeug und Werkstück, entsteht für beide Wirkpartner eine hohe thermo-mechanische Belastung. Um sie zu verringern, wird häufig die Vorschubgeschwindigkeit reduziert oder das Aufmaß in mehreren Schritten abgetragen. Dieses Vorgehen führt zu langen Prozesszeiten und hohen Kosten für das Schleifen wegen der teuren Stundensätze der CNC-Werkzeugschleifmaschinen. 

Eine Steigerung der Vorschubgeschwindigkeit oder das Abtragen des Aufmaßes in weniger Schritten stellen zwei Möglichkeiten dar, die Prozesszeiten und letztendlich die Kosten zu reduzieren. Daraus resultiert die erste Anforderung, die der Markt an ein modernes Schleifwerkzeug zum Bearbeiten von Zerspanwerkzeugen aus Vollhartmetall stellt: Es muss sehr leistungsfähig sein, um den zuvor genannten Anforderungen zu genügen. Das hat zur Folge, dass auch die prozessbeteiligten Komponenten effektiv funktionieren müssen. Die Kühlschmierstoffanlage etwa muss in ... 

von Christian Effgen Sie möchten weiterlesen? Dann schalten Sie den Artikel jetzt frei.

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Präzisionswerkzeuge, neue Werkstoffe, Einsatzoptimierung 

Der Anteil von Aluminium, optimierten Stahlsorten und hybriden Werkstoffen nimmt stetig zu im Automobilbau und stellt die Zerspanung vor neue Herausforderungen. Progressive Hersteller von Präzisionswerkzeugen reagieren darauf mit zugeschnittenen Produktkonzepten. 

Gefragt sind heute immer leichtere, festere und preiswertere Werkstoffe, denn einerseits sind Kostensenkungen im Automobilbau das Gebot der Stunde, andererseits beeinflussen gesetzliche Vorgaben aktuelle Entwicklungen wie die in Richtung eines niedrigeren CO2-Ausstoßes. Zur Emissionssenkung müssen Autos leichter werden. Außerdem verbessern hochfeste Werkstoffe die Insassensicherheit. Zugleich stellen diese Werkstoffe aber besondere Anforderungen an den Zerspanungsprozess und speziell an die Präzisionswerkzeuge (Bild 1). 

Führende Werkzeugzulieferer für den globalen Automobilsektor nehmen sich dieser Herausforderungen an. Wie Erich Timons, CTO beim Hersteller Iscar Germany im badischen Ettlingen, erklärt: »Neue Werkstoffe erfordern neue Bearbeitungskonzepte. Um diese umzusetzen, ist Iscar zweigleisig gefahren. Es galt, einerseits die Lebensdauer der Werkzeugschneiden zu verlängern und auf der anderen Seite Werkzeuge zu entwickeln, die die Bearbeitungszeiten der anspruchsvollen Werkstoffe reduzieren.« 

Spezielle CBN-Sorten zum Schruppen von Zylinderblockbohrungen 

Vor 10 bis 15 Jahren wurden die damals gebräuchlichsten Zylinderblöcke aus Gusseisen weitgehend durch Zylinderblöcke aus einer Metallkombination ersetzt, zum Beispiel aus Aluminium mit eingegossenen Zylinderlaufbuchsen. Inzwischen steigen immer mehr Autobauer auf additiv hergestellte hybride Werkstoffe um, bei denen ein Stahlwerkstoff durch thermische Spritzverfahren direkt auf die Aluminium-Zylinderwände aufgebracht wird. Diese Beschichtungen sind in vielerlei Hinsicht vorteilhaft in Bezug auf den Motor. Die zwei wichtigsten Vorteile betreffen das Gewicht und die Schmierung. Ein Motor ist ohne schwere Gusseisen-Zylinderlaufbuchsen deutlich leichter, und durch die Mikrostruktur der Beschichtungen wird die Reibung zwischen Zylinder und Kolben reduziert. 

Eine der damit verbundenen Herausforderungen für die Werkzeuge betrifft das Schruppen der Bohrungen. Das Ausspindeln der sehr verschleißfesten Funktionsschichten ist wirtschaftlich mit CBN-Schneiden realisierbar. Die aktuell verfügbaren CBN-Sorten erreichen jedoch nicht das geforderte Leistungsniveau. ... 

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1954897 Automobilindustrie_Iscar_FB

Präzisionswerkzeuge

»Wir nutzen agile Methoden  aus der Softwareentwicklung« 

Flexibilität in der Fertigung beruht auch auf dem Denken außerhalb bekannter Strukturen 

Das Zusammenwachsen klassischer Automationstechnik und IT-Technologie zu praktikablen Industrie-4.0-Anwendungen bedingt eine Veränderung der Heransgehensweise bereits im Entwicklungsprozess. Im WB-Interview spricht Tomas HeDenborg, CEO der Fastems Group, über den wachsenden Markt der Automatisierungslösungen für Werkzeugmaschinen, die aktuellen Trends und neue Geschäftsmodelle.  

WB Werkstatt+Betrieb: Wie können Sie die aktuelle Geschäftslage beschreiben?

Tomas Hedenborg: Wir haben zwar eine gute Auftragslage und auch einen zufriedenstellenden Auftragseingang, aber die derzeitigen Unsicherheiten in den Märkten haben zur Folge, dass die Entscheidungsfindung für die Durchführung eines Automatisierungsprojekts deutlich mehr Zeit benötigt als bisher. Positiv ist, dass es nicht zu Stornierungen kommt, sondern sich lediglich der Zeitpunkt etwas nach hinten verschiebt.

WB: Verhalten sich KMUs im Unterschied zu größeren Unternehmen anders? Gibt es Trends, wer verstärkt auf Automatisierung setzt?

Hedenborg: Zu unseren Kunden zählen nicht wenige proaktive mittelständische Unternehmen, die zunehmend Automatisierungslösungen in Betracht ziehen. Der Hype, den die Diskussion um Industrie 4.0 ausgelöst hat, trägt eventuell seinen Teil dazu bei. Aber das Bewusstsein, dass Automatisierung und Robotik wichtige Bestandteile sind, wenn man Wettbewerbsfähigkeit und -vorteile aufbauen möchte, dringt immer stärker zu den Entscheidern in der Fertigung durch. Deshalb reicht unser Kundenkreis vom OEM bis zum Zulieferbetrieb und Lohnfertiger.

WB: Hat das Thema Industrie 4.0 aufgeweckt?

Hedenborg: Ja, aber es ist vor allem deutlich konkreter geworden seit dem letzten Jahr. Es war sehr abstrakt und weit weg von der täglichen Praxis. Das hat den Eindruck erweckt, das wäre etwas für ›Große‹. So haben viele eine eher abwartende Position eingenommen. Aber jetzt sieht man mehr und mehr gute Beispiele, wo mit einfachen Mitteln große Fortschritte erzielt wurden. Die Technologie ist jetzt bereit; sie ist günstiger geworden, während die Fähigkeit, Technologien zu integrieren und zu nutzen, zugenommen hat. Dadurch verbessern sich die Möglichkeiten und Zugänglichkeiten auch für ...

Das Interview führten Helmut Damm und Martin Ricchiuti Sie möchten weiterlesen? Dann schalten Sie den Artikel jetzt frei.

WB_2016_11_Wir-nutzen-agile-Methoden--aus-der-Softwareentwicklung.pdf

1956082 Automatisierung_Fastems_Interview

Automatisierungstechnik

Roboter für Werkzeugmaschinen

»Wir müssen lernen, mit China zu leben!« 

Globalisierung, Kultur, Wirtschaftsleben, Marktgegebenheiten 

China hat sich zur mächtigen Wirtschaftsnation gemausert – auch im Maschinenbau. Dr.-Ing. Ömer Sahin Ganiyusufoglu kennt die deutsche und asiatische Werkzeugmaschinenbranche wie kaum ein zweiter. WB Werkstatt + Betrieb bat ihn um eine Einschätzung zum Status quo. 

Stellen Sie sich vor, die Weltwirtschaft sei ein Marathonlauf, der ein Jahr lang dauert. Die Länder der Welt treten dabei gegeneinander an, um das höchste BIP (Bruttoinlandsprodukt) zu erzielen. Diesen Marathonlauf gewann in der Regel jedes Jahr der Athlet USA. 

Seit der Öffnung zur Welt nimmt auch der Athlet China teil. Am Anfang lief er unauffällig und kam in den hinteren Reihen an. Jahr für Jahr hat sich dieser Läufer verbessert und beendete das Rennen in den letzten Jahren als zweiter hinter den USA – ein bemerkenswerter Fortschritt. Inzwischen ist dem Teilnehmerfeld klar, dass China in absehbarer Zeit den Spitzenläufer USA überholen kann und den anstrengenden Marathonlauf als Sieger beenden wird. China ist aus der Marathon-Elite nicht mehr wegzudenken. 

Wie sollen die Sportfreunde mit diesem ambitionierten Newcomer nun umgehen? Der eine oder andere Verband mag Argumente finden, die zu dem Schluss führen, dass China dieses Pensum nicht dauerhaft aufrechterhalten können wird. Man hofft, dass dem Läufer irgendwann die Luft ausgeht, ficht dessen Trainingsmethoden an und so weiter. Dahinter steckt der Gedanke: »Wir sind in Summe doch besser, weiter so!« 

Die wirtschaftliche Entwicklung, den Aufstieg Chinas zur industriellen Weltmacht und die Reaktionen darauf charakterisiert das oben skizzierte Bild recht gut. Es ist eine Frage der Zeit, wann China die USA als größte Industrienation ablösen wird. Und allen Unkenrufen zum Trotz wird China seine dominante Position in den nächsten Jahrzehnten beibehalten und die Länder der Welt zum Umdenken zwingen. 

So wie der Marathonläufer gelegentlich Formtiefs, Verletzungen und Krankheiten überwinden ... 

von Ömer Sahin Ganiyusufoglu Sie möchten weiterlesen? Dann schalten Sie den Artikel jetzt frei.

WB_2016_11_Wir-muessen-lernen-mit-China-zu-leben.pdf

1957775 Produktionsmanagement_Ganiyusufoglu_FB

Volumenfertigung, Rundtaktmaschinen, CNC-System, Kostenoptimierung 

Ein neues Hydraulikmodul erschließt Maschinen mit Hydraulikachsen die Produktivitätsvorteile der Sinumerik-840D-sl-Systeme. Einem renommierten Maschinenhersteller verhalf nicht zuletzt dieses Modul zum erfolgreichen Wiedereinstieg in den angestammten Markt. 

Taktzeiten von vier bis zwölf Sekunden: Maschinen von Witzig & Frank stehen seit vielen Jahrzehnten für die rationelle, kostenoptimierte Großserienfertigung hochwertiger Werkstücke. Meist sind dies kleine bis mittelgroße Bauteile für die Sanitär- und Armaturenindustrie oder für den Automobil- und Maschinenbau; zum Beispiel Verbindungsstücke für Rohrleitungen oder Kreuzwellen für Lkw. 

Effizient: Umformen, Zerspanen und Zusatztechnologien auf einer Maschine 

Seit 2014 ist das Traditionsunternehmen Teil der FFG Werke GmbH – ein Glücksfall für den Standort Offenburg, wie der Technische Leiter Frank Lutz erklärt: »In den letzten Jahren lag die Strategie in der Konzentration auf den Service bereits installierter, produktiver Maschinen. Das sind weltweit circa 1000 Anlagen. Neubauprojekte waren nicht vorgesehen, und unser Maschinenbau ruhte für einige Jahre. Aber mit der Übernahme des Betriebs in die FFG Werke GmbH erkannten die neuen Besitzer unser Potenzial: das Know-how, der Marktzugang, unsere Technologie und Kundenbindung. Seitdem werden hier wieder Maschinen gebaut – und das mit großem Erfolg!« 

Spezialität von Witzig & Frank ist die Kombination unterschiedlicher Technologien in einer Maschine – wobei der erfahrene Maschinenhersteller auch den Fertigungsprozess selbst entwirft und optimiert. Die Maschine zum Beispiel stellt Werkstücke in einem Kubus von 150 mm her. Hier umfasst der Prozess hydraulische Umformoperationen sowie eine spanende Zwischen- und Endbearbeitung. Hinzu kommen das Ausrichten und Eintakten der als Schüttgut angelieferten Rohlinge, die Qualitätssicherung und der Auswurf der fertigen Teile. Insgesamt umfasst der Produktionsablauf sechs Stationen – und erfordert Presskräfte von bis zu 50 Tonnen. Jede Station bearbeitet dabei jeweils zwei Teile parallel, was die Ausbringung verdoppelt. 

Bewährtes und CNC-gesteuerte Hydraulik als Schlüsseltechnologie 

von Daniel Roser Sie möchten weiterlesen? Dann schalten Sie den Artikel jetzt frei.

WB_2016_11_Neustart-mit--150-Jahren-Erfahrung.pdf

1960011 Verfahrensintegration_Siemens_FB

Steuerungen (Hardware und Software)

Softwaretools für die Zerspanung

Rundtakt- / Schaltmaschinen

Bearbeitungszentren, Präzisionszerspanung, Ausstattungsvielfalt 

Hohe Präzision lässt sich auch sehr dynamisch mit einem Standardpaket erzeugen. Diese Erfahrung machte das Unternehmen TVRmicrotec mit Bearbeitungszentren von Fehlmann. 

Vom Mikrobereich bis zu Abmessungen von 2000 mm × 800 mm, sehr komplexe und lange Laufzeiten − so lässt sich das Teilespektrum von TVRmicrotec in Karlsruhe umschreiben. Speziell der Mikrobereich setzt ein ausgeprägtes Feingefühl für Präzision voraus, denn man bearbeitet so exotische Werkstoffe wie Titan, Invar oder Nemonic mit Kleinstwerkzeugen bei Toleranzen kleiner 5 µm. Die Projekte, oft für  Forschung und Entwicklung, erfordern allerdings außer hoher Genauigkeit auch Wirtschaftlichkeit. 

Ein hochwertiger Maschinenpark ist für die Erfüllung dieses Anspruchs Voraussetzung. Dass man mit zwei Bearbeitungszentren Picomax 90, einer Picomax 60 und einer Versa 825 des Schweizer Herstellers Fehlmann arbeitet, ist für Geschäftsführer Tihomir Valentin Rupcic kein Zufall: »Im kleineren Bauteilbereich gibt es nach unseren Erfahrungen keine anderen Maschinen, auf denen man so präzise und so schnell fertigen kann. Die Picomax 90 und die Versa 825 sind da gute Beispiele. Unsere Tests haben gezeigt, dass man sich auch ohne zusätzliches Genauigkeitspaket innerhalb engster Toleranzbereiche bewegen kann, weil die Maschinen vom Grundaufbau her diese Präzision schon mitbringen.« 

Bei einem der angesprochenen Tests ging es in Karlsruhe um ein Bauteil, bei dem der Liefertermin sehr eng und damit die Laufzeit elementar gewesen wäre. Im Vergleich zu einer anderen Premium-Maschine ließ sich mit dem gleichen Programm, gleichen Werkzeugen und Schnittdaten mit der P 90 das Bauteil statt in sechs Stunden in fünf Stunden und zehn Minuten fertigen. Diese Zeiteinsparung, so Firmenchef Rupcic, wurde durch die höhere Dynamik respektive den Fehlmann-Zyklus Oberfläche−Genauigkeit−Geschwindigkeit möglich. 

Ähnliche Ergebnisse erzielte man mit der Versa 825 beim Hartbearbeiten. Hier war man ... 

WB_2016_11_Mikro-muss-nicht-teuer-sein.pdf

1968045 Schweiz_Fehlmann_KB

Werkzeugbearbeitung, PKD-Werkzeuge, Erodiersubstitution 

Mit der LaserSmart 500 fand Günther Wirth die geeignete Anlage, um Stufenbohrer hochgenau zu bearbeiten. Alle Elemente der PKD-Werkzeuge sind in einer Aufspannung herstellbar. 

Die Aufgabe des Kunden war klar definiert: Alu-Bearbeitung mit spiegelnder Oberfläche. »Für die gewünschte Bearbeitung hatten wir schon einen Stufenbohrer entwickelt, bei dem wir die PKD-Schneiden erodierten«, berichtet Manuel Graf, Prozesstechniker bei der Günther Wirth Hartmetallwerkzeuge Betriebs-GmbH (GW) in Balzheim. »Danach waren allerdings noch Rundschleifen, Freiziehen und Rückentrennen als manuelle Arbeitsgänge sowie abschließendes Polieren nötig. Zudem mussten wir das Werkzeug zum Einbringen der Spanleitstufe an einen externen Dienstleister geben, was im Schnitt zwei Wochen beanspruchte. Weil das unsere Arbeitsabläufe erheblich verlangsamte, machten wir uns auf die Suche nach einer zeitsparenden Variante, um im Idealfall alles in einer Aufspannung zu erledigen.« 

Erst das Laser-Gesamtpaket entschied über die Auftragsvergabe 

Die Suche führte zur Lasertechnologie, die besonders scharfe, definierte Schneidkanten verspricht und mit der sich Operationen wie das Erzeugen von Rundfase und Spanleitstufe einschließlich definierter Schneidkantenverrundung ausführen lassen. »Um herauszufinden, welcher Hersteller uns das beste Gesamtpaket und die optimale Qualität liefern kann, schickten wir eines unserer Serienwerkzeuge zu drei Laseranlagen-Herstellern, um von ihnen jeweils zwei gelaserte Exemplare – eines scharf und eines mit vorgegebener Schneidkantenverrundung – zurückzubekommen«, erläutert Manuel Graf. Die Ergebnisse wurden dann bei  Wirth selbst und beim Kunden getestet. 

Nach Messung und Auswertung war schnell klar, wer die Nase vorn hatte. Manuel Graf: »Ausschlaggebend waren  die mit den gelaserten Werkzeugen erzielbaren Oberflächen. Maßgabe unseres Kunden war eine spiegelschliffähnliche Teileoptik; demgemäß musste das Ergebnis des Zerspanvorgangs ausfallen. Und da konnte sich das bei Rollomatic gelaserte Werkzeug mit einer Oberflächengüte Ra von 0,1 µm deutlich absetzen.« 

Rüdiger Damaschke, Fertigungsleiter bei Günther Wirth, ergänzt: »Das Rollomatic-Testwerkzeug kam von der Maschine und ... 

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1969636 Schweiz_Rollomatic_KB

Laser-Bearbeitungsmaschinen

Diamantwerkzeuge (definierte Schneide)

Handlingroboter, Maschinenbeladung, Investitionsplanung 

Werkzeuge oder Bauteile bringt der Robot Dynamic 150L an den richtigen Platz. Der Bedarf bestimmt die Ausbaustufe. 

Mit dem Industrieroboter Robot Dynamic 150L stellt Erowa ein Handlinggerät vor, das nach oben erweiterbar ist. Es müssen so nur Komponenten beschafft werden, die man auch wirklich braucht. Der schlanke Roboter benötigt nur wenig Stellplatz; dennoch erreicht die Teleskopachse auch Maschinentische größerer Kategorie sehr gut. Bis 1375 mm fährt der Transferarm aus. Die hohen, schlanken Magazine bieten viel Platz. 

Die Ausbruchsicherheit des Roboters gewährleisten unabhängige Steuerungssysteme. Nur dort, wo es wirklich nötig ist und wo die Signale den Zugang in ein Magazin freigeben, fährt der Roboter seinen Arm aus. Es bietet sich so auch die Möglichkeit, mit günstigeren Schutzvorrichtungen als üblich zu arbeiten. Zutrittsbeschränkungen für die Gefahrenzone sind sehr leicht einrichtbar. Eine zusätzliche Sicherheitszone außerhalb der Abschrankungen ist nicht erforderlich. 

Die zentrale Steuerung enthält nur die für die Zelle benötigten Anschlüsse. Jegliche Erweiterungen werden mit einzelnen Zusatzkomponenten umgesetzt.Die integrierten Beladestationen in den Rack-Magazinen erfüllen ihren Zweck ebenso gut wie dezidierte Rüst- und Beladestationen; sie beanspruchen jedoch keinen zusätzlichen Platz. 

Der Ergonomie hat man laut Erowa höchste Priorität eingeräumt. So haben die Abschrankungen große, transparente Scheiben. Die Magazinebenen lassen sich zur Bedienerseite hin ausfahren; das erleichtert das Beladen mit einem Deckenkran. Doch auch kleine Elektroden, die man im Werkzeug- und Formenbau in großer Menge wechseln muss, sind so gut erreichbar. Ein weiterer Vorteil: Die Span-zu-Span-Zeit hat sich aufgrund von Doppelgreifern, ergänzt um die sogenannte QuickChange-Funktion im Prozessleitsystem, deutlich verkürzt. 

WB_2016_11_Handhabt-was-zu-handhaben-ist.pdf

1970084 Schweiz_Erowa_KB

Die Taktzeit beim Bearbeiten von Lenkungsteilen massiv verkürzt 

Vertikale Schleifmaschine, Pendelschleifen, Automobilbau 

Die Kugelgewindemuttern von Lenkungssystemen werden im Automobilbau heute nicht nur hochfein und prozesssicher bearbeitet. Dank dem sogenannten Pendelschleifen reduziert sich zusätzlich im Vergleich zu alternativen Verfahren die benötigte Taktzeit um rund 30 Prozent. 

Kaum ein Bereich des Autos steht aktuell so sehr im Fokus der Entwickler wie die Lenkung. Dafür gibt es mehrere Gründe. Einerseits sind komplexe Assistenzsysteme zur Unterstützung des Fahrers Megatrends im Automobilbau, andererseits verlangen Kunden zunehmend nach besonders präzisen Lenkungen – beide Anforderungen führen letztlich zu neuen technologischen Lösungen. Vor allem rein elektrische Steuerungen gewinnen dabei an Bedeutung. Sie können einfacher auf verschiedene Fahrzeugtypen abgestimmt werden, benötigen weniger Energie (und somit Kraftstoff) als hydraulische Systeme und erhöhen allgemein den Fahrkomfort. Allerdings rückt vor diesem Hintergrund auch die Produktion der dazugehörigen Komponenten in den Fokus der Planer. Sie muss häufig noch präziser erfolgen – und das mit maximaler Effizienz. 

Wie sich unter diesen Bedingungen die Produktionstechnologie wandelt, macht eine neue Maschine von Emag deutlich: Mit der VLC 250 PDS wird die Kugelgewindemutter des Lenkungssystems nicht nur hochfein und prozesssicher bearbeitet. Zusätzlich dazu sinkt im Vergleich zu alternativen Verfahren die benötigte Taktzeit um rund 30 Prozent. 

Die Konstruktion muss der Belastung Tausender Fahrstunden standhalten 

Kugelgewinde sind eine der anspruchsvollsten Produktionsaufgaben innerhalb der Metallbearbeitung – hier ist extreme Präzision gefragt. Nur so ist es möglich, dass die frei laufenden Kugeln extrem ruhig zwischen Gewindespindel und Kugelgewindemutter abrollen können und somit eine Bewegung mit hohem Wirkungsgrad und niedrigem Antriebsmoment garantiert ist. Gleichzeitig muss diese Konstruktion – wenn sie zum Beispiel innerhalb der Lenkung zum Einsatz kommt – der Belastung von einigen Tausend Fahrstunden problemlos standhalten. 

Nach dem Härten erfolgt zunächst das Außenschleifen am Bauteil. Auch dafür werden Maschinen von Emag eingesetzt. Erst danach startet der anspruchsvolle Schleifprozess der Kugellaufbahn, um die ... 

von Markus Isgro Sie möchten weiterlesen? Dann schalten Sie den Artikel jetzt frei.

WB_2016_11_Die-Taktzeit-beim-Bearbeiten-von-Lenkungsteilen-massiv-verkuerzt.pdf

1978270 Special_Schleifen_Hartfeinbearbeitung_Emag_FB

Profilschleifmaschinen

Ohne Aufsicht hochgenau in Serie bohren  

Mikrobohren, Prozesssicherheit, Teilevielfalt 

Seit bei Spalinger die tiefen Kleinstbohrungen von Sphinx-Werkzeugen in die Mikropräzisionsteile eingebracht werden, stimmen Flucht und Rundheit, und das in stabilem Prozess. 

Im schweizerischen Marthalen produziert Spalinger Präzisionsmechanik auf Drehautomaten Mikropräzisions-Drehteile mit 2 bis 15 mm Durchmesser und 10 bis 50 mm Länge aus rostfreiem Stahl, Bunt- und Leichtmetall sowie aus Kunststoffen in mittlerer und großer Serie. Die Bauteile dienen in der Uhrenindustrie, in der Medizintechnik sowie im Messgerätebau als Antriebs-, Führungs- und Lagerelemente. 

Der Lohnfertiger verwirklicht eine weitgehende Komplettbearbeitung und fertigt die Teile mit Gewinden, Schlüsselflächen, Sechskanten, Fasen, Einstichen und Bohrungen ohne Umspannen. 