Das erste Digital Event von DMG Mori war Technologieshow und Mission zugleich. Das Motto: Innovativ, digital, automatisiert, ökologisch und partnerschaftlich mit den Kunden zum Erfolg.

Der Branchenprimus des Werkzeugmaschinenbaus, DMG Mori, hat mit seinem ersten ›Digital Event‹ vom 6. bis 9. Oktober 2020 das Zeitalter der multimedialen Kommunikation eingeläutet. 20 Live-Shows in vier Sprachen, zahlreiche Präsentationen, ein digitaler Showroom mit 17 Maschinen- und Automationslösungen, die Möglichkeiten zum Chatten und zum persönlichen Beratungstermin in Form von One-to-one-Sessions – die digitale Bühne wurde von Bielefeld aus professionell bespielt, nicht zuletzt auch mit hochwertigen Videos, die Lust aufs Zerspanen machen.

Den internationalen Führungsanspruch des Konzerns im Metier der spanenden und additiven Metall-Formgebung unterstrich Vorstandsvorsitzender Christian Thönes im Rahmen seiner Eröffnungsrede mit einem Feuerwerk progressiver,  ermutigender Statements an die Kunden, die man bei DMG Mori zunehmend als Partner betrachtet: »Wir erachten es als unsere wichtigste Aufgabe, unsere Kunden dazu zu befähigen, ihr Fertigungsumfeld zukunftssicher zu gestalten. Dazu innovieren wir permanent unser Produkt- und Serviceportfolio. Wir wollen partnerschaftlich mit unseren Kunden vorangehen, um vorne zu bleiben, und um die Geschichte des Maschinenbaus mutig und offensiv zu gestalten: ganzheitlich und umfassend, ökonomisch und ökologisch, real und digital. Denn Innovation ist der einzige Weg aus der Krise.« In diesem Sinne wurden drei Zukunftsfelder definiert:

52 Automationslösungen stehen mittlerweile parat, um mit den derzeit 154 DMG-Mori-Maschinenmodellen aus einer Hand (von der Projektierung über Nachrüstung und Inbetriebnahme bis zum Service und Ersatzteil) zu autarken Fertigungsanlagen kombiniert zu werden. Die Automation kann sowohl auf Bauteil- als auch auf Palettenbasis erfolgen, ist fallweise maschinenspezifisch oder unabhängig sowie beliebig skalier- und konfigurierbar. »Ich würde heute in keine  Maschine ohne Automation mehr investieren«, so Thönes.

Zudem will DMG Mori seinen Kunden sämtliche Instrumente für einen geordneten Einstieg in die Digitalisierung zur Verfügung stellen. So umfasst das ›Digital Manufacturing Package‹ neben der sicheren Vernetzung Module für erhöhte Transparenz in Bezug auf den Maschinenstatus, den Netzservice ›my DMG Mori‹ sowie Updates zur Celos-Steuerung und den darauf laufenden Apps – aktuell sind es 27 für einen integrierten Workflow von der Planung bis zum Service. Besonders empfohlen wurde die No-Code-Plattform ›Tulip‹, mit der sich Kunden recht einfach ihre eigenen Apps generieren können, »um das heterogene Shopfloormanagement zu optimieren.«

Die Kundenbedürfnisse noch besser zu erfüllen oder gar zu antizipieren – so könnte man das Ansinnen interpretieren, das hinter einer intensivierten Partnerschaft mit den Kunden steckt. Weiterhin uneingeschränkte F&E-Ausgaben für eine hohe Zahl an Innovationen einerseits, kostenlose Upgrades bei Maschinenstandards sowie die Aspekte Full Service und Finanzierung andererseits.

Eine Vorreiterrolle beansprucht Christian Thönes für sein Unternehmen aber nicht nur technologisch und ökonomisch, sondern auch ökologisch. So habe sich DMG Mori dazu verpflichtet, neben bereits klimaneutral laufenden Produktionsstätten bis Ende des Jahres für die gesamte Wertschöpfungskette – vom Rohstoff bis zur Auslieferung – einen CO2-freien Footprint zu hinterlassen.

Apropos Innovationstätigkeit: Das Digital Event beinhaltete auch die Präsentation des neuen 5-Achs-Fahrständer-BAZ DMF 200|8. Ein um 54 Prozent größerer Arbeitsraum, ein außerhalb von diesem stattfindender Werkzeugwechsel, ein neuer Grundaufbau und höhere Thermostabilität sollen überzeugen. Fakten zur Maschine finden Sie auf Seite 47.

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1 Bühne frei für die multimediale Kommunikation: Das Digital Event brachte virtuell die Technologien von DMG Mori an den Arbeitsplatz und bot zudem die Möglichkeit zur Interaktion mit Experten des Hauses

2 In der fünfachsigen Bearbeitung von Werkstücken bis 2300 mm Länge will das Fahrständer-BAZ DMF 200|8 eine Erfolgsgeschichte fortschreiben; es bietet eine Schnittstelle für die automatisierte Fertigung, etwa für das PH-Cell-Paletten-Handling

3 Beispielwerkstück Tischkonsole: Die DMF 200|8 adressiert Branchen wie Maschinenbau, Job Shops, Aerospace, Werkzeug- und Formenbau sowie Medizintechnik

DMGMori_Hauptartikel

5-Achs-Bearbeitungszentren

Werkzeugmaschinen für die spanende Fertigung

Bearbeitungszentren

Anlagen für die Additive Fertigung

Fahrständermaschine

Fräsmaschinen

Roboter für Werkzeugmaschinen

Automatisierungstechnik

Handling, Handhabungstechnik

Apps für die Zerspanung

Industrie 4.0

Industrie 4.0 für die spanende Fertigung

5-Achs-Simultanbearbeitung

Spanende Verfahren

Softwaretools für die Zerspanung

Software

Fertigungsautomation

Drehmaschinen

Digitaler Zwilling

Simulation

Anlagen Additive Fertigung / 3D-Druck, Metall

Wurde im Jahr 2017 das für Burkhardt+Weber-Verhältnisse kleine 5-Achs-BAZ MCC 630 eingeführt, folgte ein Jahr später die größere MCC 800. Dieser Wachstumsschub kam Normalienhersteller Hasco wie gerufen. Kompakt und flexibel für kleine Lose leisten sie Enormes.

Im Jahr 2017 machte Burkhardt+ Weber (BW) einen bedeutenden Schritt und brachte das – für BW-Verhältnisse – kleine Bearbeitungszentrum MCC 630 auf den Markt. Im Folgejahr wurde die Maschinenbaureihe mit einer größeren Version komplettiert. Das kompakte Maschinenkonzept überzeugte den Normalienhersteller Hasco, der inzwischen in seinen Werken in Deutschland und Österreich gleich im Besitz mehrerer MCC 800 ist.

Da Hasco Austria bereits seit Jahren erfolgreich eine BW MC60 im Maschinenpark betrieb, lag der Gedanke an BW bei einer Neuanschaffung sehr nah. Unterstützt wurde die Entscheidung auch von Werner Kistner, Leiter der Hasco-Serienfertigung. Schließlich passte die kompakte MCC-Baureihe perfekt zur begrenzten Aufstellfläche vor Ort.

Hasco hatte klare Anforderungen  an die neue Maschine: ein Maximum an Flexibilität angesichts kleiner Losgrößen. Schnelles und einfaches Umrüsten war somit ein Hauptkriterium. Der technische Austausch zwischen den beiden Unternehmen erfolgte schnell und mit beiderseitig großer Expertise.

Marcos Ahorn, Area Sales Manager bei BW: »Wir erleben es selten, dass der Kunde so konkrete Vorstellungen hat. Umso effizienter konnten wir bei der Maschinenauslegung vorgehen. Die Konfiguration der Standardmaschine verlief rasch und unkompliziert. Dabei konnten wir auf das bewährte Baukastensystem aufbauen. So viel Standardisierung wie möglich, so viel Individualisierung wie nötig.«

Customizing hat sich Burkhardt+Weber auf die Fahne geschrieben. Entsprechend wurde für Hasco eine Sonderanfertigung entwickelt, die eine noch flexiblere Fertigungsweise ermöglicht. So konstruierte BW die Paletten im Format 1000 × 1000 mm für die MCC 800, die nunmehr zum regulären Zubehör für diese Baureihe gehört.

Auf der Maschine werden Normalien zur Herstellung von Präzisionswerkzeugen für die Spritzgießfertigung bearbeitet. Kundenspezifisch können Werkzeugplatten beliebig horizontal oder vertikal bearbeitet werden. Der Mehrwert: weniger Umrüsten, einfaches Aufspannen, mithin kürzere Durchlaufzeiten sowie höhere Produktivität – auch bei Losgröße 1. Hasco realisiert seither zunehmend kurze Lieferzeitvorgaben seitens der Kunden. Dabei ist die Prozesssicherheit von großer Bedeutung, denn nur eine Maschine, die stabil im Prozess ist, bietet die gewünschte Flexibilität und deckt die große Produktvielfalt ab.

Die MCC 800 A wurde mit einem sogenannten Gabelkopf ausgestattet. Diese fünfte Achse ist bei BW als A-Achse bekannt und sorgt für das A in der Maschinenbezeichnung. Die fünfte Achse ist standardmäßig als kontinuierliche Achse verfügbar, was es ermöglicht, hochkomplexe Werkstückprofile in kombinierter Bewegung mit den anderen Achsen zu erzeugen. Allerdings nutzt Hasco die fünfte Achse nicht als kontinuierliche Achse, sondern als reine Positionierungsachse. Grund: Die zu bearbeitenden Teile sind besonders anspruchsvoll, da es um hochgenaue Stichmaße zwischen den Bohrungen geht, um Rechtwinkligkeit, Ebenheit und besondere Oberflächengüte. Die Platten sollen möglichst komplett auf dem BAZ gefertigt werden, um den Verlust von Genauigkeit und aufwendige Rüstzeiten beim Maschinenwechsel zu vermeiden. Das verlangt von der Maschine einerseits eine sehr starke Leistung für produktives Schruppen und andererseits eine hohe Genauigkeit für anspruchsvollste Feinbearbeitungen. Die MCC sticht bezüglich dieser Herausforderungen in ihrer Klasse hervor.

Elfriede Hell, Geschäftsführerin der Hasco Austria GmbH, zeigt sich zufrieden mit der Zusammenarbeit zwischen den Hasco- und BW-Mitarbeitern und auch darüber, dass die Kollegen im Stammhaus Lüdenscheid von zwei BW-BAZ profitieren. Dafür wurde die Maschinenkonfiguration an die lokalen Bedürfnisse angepasst und zum Teil sogar ein spezielles Werkzeugmesssystem im Maschinenraum entwickelt. Ideenreichtum und lange Erfahrung von BW bei der Herstellung maßgeschneiderter Lösungen überzeugten Hasco ebenso, wie die große Produktpalette und die vielfältigen  Optionen.

Ein weiterer Vorteil waren die vorhandenen Erfahrungen an der bestehenden BW-Werkzeugmaschine: Die hoch qualifizierten Bediener mussten lediglich spezifische Funktionalitäten der neuen Steuerung erlernen. So konnte die MCC problemlos und rasch in  Betrieb genommen werden.

1 2017 hat BW die ›kleine‹ MCC 630 auf den Markt  gebracht – die  MCC 800 ist nun die große Schwester und bei Hasco in Guntramsdorf im Einsatz

2 Die Hasco- Sonderfertigung wurde mithilfe des 5-Achs-BAZ  MCC 800 A noch schneller, präziser und flexibler 

BurkhardtWeber_Hauptartikel

Seit der Gründung 1924 in Lüdenscheid, Deutschland, hat sich Hasco zum international führenden Anbieter modular aufgebauter Normalien und Zubehörteile entwickelt. Hasco Austria wurde 1969 als eine der ersten von heute über 35 Niederlassungen und Tochtergesellschaften gegründet. Weltweit arbeiten rund 700 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, davon 120 in Österreich, an den Standards von morgen.

Hasco Austria GmbH A-2353 Guntramsdorf Tel. +43 2236 202-0 <a href="http://www.hasco.com">www.hasco.com</a>

Großteilebearbeitung

Große Maschinen  für große Werkstücke

Das österreichische Unternehmen ISW ist spezialisiert auf die Fertigung kundenspezifischer Stahlgroßteile. Seit 2019 erweitert ein Fermat-Portalzentrum den Maschinenpark, das dank  einer ausfahrbaren Bohrspindel und eines stufenlosen Winkelkopfs alle Anforderungen erfüllt.

Über die ganze Prozesskette hinweg die Kompetenz und damit die Kontrolle auch in Qualitätsfragen im Unternehmen zu halten, ist für die ISW-Inhaber Gerhard und Stefan Limberger von großer Bedeutung. Gerhard Limberger, Gründer des Stahlkomponentenfertigers, setzte daher von Anfang an darauf, sämtliche Bearbeitungsschritte inhouse ausführen zu können – vom Brennschneiden, Schweißen und Spannungsarm-Glühen über das mechanische Bearbeiten, Sandstrahlen und Lackieren bis hin zum Montieren von Baugruppen. Bereits 2006 hatte man zwei große 6-Achs-BAZ von einem deutschen Hersteller mit X/Y/Z-Verfahrwegen von 10 000/2100/1300 mm sowie 16 000/3100/1600 mm beschafft. 2009 – mitten in einer Maschinenbaukrise – investierte man dann in zwei große Bohrwerke italienischer Herkunft mit X/Y-Verfahrwegen von 20 000/5500 mm und machte sich damit weitgehend unabhängig von Subunternehmen.

Seit 2016 führt Sohn Stefan Limberger die Geschäfte, inzwischen mit 60 Mitarbeitern. Auch er setzt konsequent auf einen technologisch breit gefächerten Maschinenpark: »Mit unserem Leistungsspektrum haben wir uns ein Alleinstellungsmerkmal geschaffen. Es gibt in der weiteren Umgebung kaum jemanden, der in der Großteilebearbeitung so aufgestellt ist wie wir. Wir achten beim Maschinenkauf natürlich sehr darauf, dass die Qualität stimmt. Wir bearbeiten oft unter großem Termindruck. Maschinenstillstände oder fehlerbedingte Nachbearbeitungen können wir uns da nicht leisten.«

Als 2018 für weiterführende Arbeiten nach einer geeigneten Maschine gesucht wurde, wandte man sich erneut an Kai Förster, mit dem ISW zuvor den Kauf der beiden großen Bohrwerke realisiert hatten. Förster war inzwischen für den tschechischen Maschinenbauer Fermat als Verkaufsleiter für Deutschland, Österreich und die Schweiz tätig. Bei ISW war das Fermat-Produktprogramm bis dato nicht bekannt.

Fermat ist, wie ISW, ein familiengeführtes Unternehmen mit inzwischen 650 Mitarbeitern. Der Fokus liegt auf horizontalen Bohr- und Fräswerken, Bearbeitungszentren, Portalfräsmaschinen und Schleifmaschinen. Die Fertigungsschwerpunkte liegen in Prag, wo mit der Zerspanung von Ständern, Betten und Tischen die Großteilebearbeitung angesiedelt ist, und in Brünn, wo die Fertigung der kleineren Komponenten und der Spindeln sowie die Montage der Winkelköpfe, Spindelkästen, Tisch- und Plattenbohrwerke untergebracht sind. Die Fertigungstiefe beträgt annähernd 80 Prozent. Grund genug für die ISW-Verantwortlichen, sich die Produkte dieses Herstellers einmal näher anzusehen.

Ein Referenzbesuch der Limbergers beim dänischen  Fermat-Kunden Nordmark, der auf 18 Fermat-Bohr- und Fräswerken Teile für Windkraftanlagen fertigt, beeindruckte derart, dass man sich zum Kauf einer Fermat-Maschine entschloss. Für das Aufgabenspektrum bei ISW empfahl Kai Förster allerdings kein Bohr- und Fräswerk, sondern das  multifunktionale Fermat 5-Achs-Portalfräszentrum FGC.

Die Portalmaschine füllt eine halbe Halle

Die Maschine wurde speziell für die 5-Seiten-Komplettbearbeitung großer Bauteile entwickelt und adressiert damit Branchen wie den Maschinen- und Anlagenbau, die Luft- und Raumfahrt oder den Energiesektor. Die Maschinenbetten sind für erhöhte Steifigkeit und Stabilität aus stark verripptem Grauguss GG30 gefertigt. Das Portal ist mit 150 t Gesamtgewicht großzügig dimensioniert. Das multifunktionale Portalfräszentrum FGC verfügt dennoch über hohe Beschleunigungswerte und Eilganggeschwindigkeiten von 40 m/min.

Die Besonderheit der Portalmaschine ist die optionale Kombination der Verfahren Bohren, Fräsen, Laserhärten und Schleifen in nur einer Aufspannung. Leistungsintensive vertikale Bearbeitungen vollzieht eine ausfahrbare Bohrspindel mit 160 mm Durchmesser und einem Spindelhub von 1000 mm. Der RAM-Auszug beträgt bis zu 1600 mm, der Spindelmotor hat eine Leistung von 74 kW. Die Bearbeitung erfolgt durch einen stufenlosen CNC-Fräskopf mit 60 kW Leistung und 2500 Nm Drehmoment. Dieser Fräskopf wird mittels Pick-up automatisch eingewechselt und hydraulisch gespannt. Der Werkzeugwechsel erfolgt über eine mitfahrende Werkzeugarena (140 Werkzeuge) via Kuka-Roboter.

Optional sind stufenlose Universalfräsköpfe mit bis zu 53 kW Leistung und Hochgeschwindigkeits-CNC-Fräsköpfe mit bis zu 15 000 min-1 verfügbar. Sie sorgen auch bei der  Bearbeitung von Aluminium und Kompositwerkstoffen für höchstmögliche Präzision und Oberflächengenauigkeit. Der optional an der Maschine zum Härten einsetzbare Laser hat eine Leistung von 10 000 W. Der ebenfalls auf Wunsch verfügbare leistungsstarke CNC-Schleifkopf mit 28 kW Leistung ist mit integrierten Kühl- und Spülsystemen ausgestattet. Der Schleifscheibendurchmesser beträgt 650 mm, die Schleifscheibenbreite 200 mm. Schnittgeschwindigkeiten bis 50 m/s sind erreichbar. Die Anlage kann zudem mit einem Karusselltisch als vollwertige Achse für das Drehen von Innen- und Außendurchmessern ergänzt werden.

Das gute Preis-Leistungs-Verhältnis der Gantrymaschine, wie auch die Tatsache, dass sich der Rüstaufwand auf der neuen Maschine wesentlich verringern würde, überzeugten die ISW-Inhaber. Die 2019 gelieferte und in Betrieb genommene Maschine hat einen Arbeitsraum von 20 000/7800/2000 mm in X/Y/Z. Der W-Achs-Verfahrweg beträgt 1000 mm. Das Plattenfeld der FGC misst stolze 5000 × 20 000 mm, der Abstand zwischen den Ständern 6200 mm. Damit ist sie die größte  bisher bei Fermat gefertigte Portalmaschine. Fermat-CEO Jiří Ferenc ließ es sich daher nicht nehmen, die Maschine nach Inbetriebnahme persönlich in Augenschein zu nehmen.

Die FGC wird bei ISW zur Bearbeitung großer Teile bis 100 t Gewicht in einer Aufspannung eingesetzt. Das enorme Leistungspotenzial dieser hochgenauen Maschine wird durch einen automatischen Universalfräskopf ›UHAmi 0,001‹ mit 4000 min-1 nochmals gesteigert. Der Kopf schwenkt während der Bearbeitung unabhängig von der Hauptspindel. Die 360°-Schwenkzeit beträgt circa 5 s. Die dadurch flüssigere Bewegung des Kopfes sorgt für verkürzte Hauptzeiten. Auch eine 5-Achs-Simultanbearbeitung ist möglich. Auf der Kopfwechsler-Station steht ein zweiter Universalfräskopf bereit.

Bei ISW hat man sich in den letzten beiden Jahren auch räumlich mit zwei neuen Hallen großzügig von 11 000 auf rund 18 000 m2 Fläche vergrößert. Das Grundstück dafür hatte man vorausschauend bereits vor Jahren gekauft. In den neuen Hallen sind nun die Brennschneiderei, Materiallogistik, Materialvorbereitung und Montagebereich sowie eine Waschanlage für Großteile untergebracht.

Stefan Limberger: »Der Neubau hat es uns ermöglicht, die Arbeitsprozesse neu zu organisieren. Die günstige Lage unseres Unternehmens im Gewerbepark Ennshafen und der mit den neuen Hallen realisierte Anschluss an die Bahn verbessern die Logistikabläufe und die Anlieferung entscheidend.« ISW kann also weiter wachsen.

1 Die Portalmaschine FGC von Fermat mit Verfahrwegen von 20 000 mm in der X- und 7800 mm in der Y-Achse füllt bei ISW eine halbe Halle; die Maschine ist mit zwei verfahrbaren Bedienerkabinen und zwei Späneförderern ausgestattet; als Steuerung dient eine TNC 640 von  Heidenhain

2 Die FGC ist mit einem Universal-CNC-Fräskopf ›UHAmi SDHS‹ ausgestattet. Die technischen Features: automatisches Einwechseln und Positionieren (0,001°), stufenlos schwenkbar, hydraulische Werkzeugspannung, Werkzeugaufnahme HSK 100, Höchstdrehzahl 4000 min-1, Antriebsleistung 46 kW, Drehmoment 1500 Nm

3 Von links: Gerhard und Stefan Limberger (beide ISW) sowie Kai Förster und Jir ˇí Ferenc (beide Fermat) bei der offiziellen Übergabe der Gantrymaschine FGC

4 An der Rückseite der mächtigen FGC-Portalmaschine warten Großteile auf ihre Bearbeitung

Fermat_Hauptartikel

Der österreichische Stahlkomponentenfertiger ISW mit Sitz in Ennsdorf wurde 1996 von Gerhard Limberger als Schweißbetrieb gegründet. Die Firma entwickelte sich rasch zum Zulieferer für Blechtechnikteile in Schlüsselbranchen wie den Energiesektor, die Automobilindustrie, die Luftfahrt und den Maschinen- und Anlagenbau. Heute liefert das Unternehmen Baugruppen für Prüfstände, Nietmaschinen für die Flugzeugindustrie, Grundgehäuse für Spritzgießmaschinen sowie Rahmen für Stanzpressen und deckt damit das komplette Produktspektrum im Großteilebereich ab. Die oft komplexen Bauteile erreichen nicht selten überdimensionale Größen mit Längen bis zu 20 m und Gewichte bis 100 t, müssen dabei innerhalb engster Toleranzgrenzen gefertigt werden. Die Losgrößen beginnen bei Stückzahl 1, nach oben gibt es keine Grenzen.

ISW GmbH A-4482 Ennsdorf Tel. +43 7223 8194-0 <a href="http://www.isw.at">www.isw.at</a>

Portalfräsmaschine

Energieversorung

Bei der Herstellung eines Gabelstaplers spielt die Bearbeitung von Profilen für den Teleskophubmast eine entscheidende Rolle. Die ›Unimast‹-CNC- Maschine von Unisign wurde speziell für effizientes Fräsen von Hubmastprofilen entwickelt.

Die Herausforderung besteht darin, dass U-, I- und andere Profiltypen mit unterschiedlichen Querschnitten und in sehr unterschiedlichen Längen schnell und effizient verarbeitet werden müssen. Auf der Unimast lassen sich Stahlprofile mit einer Länge von 1000 bis 8000 mm verarbeiten. Die Profile können für die Bohr- und Fräsbearbeitung an allen vier Längsseiten rotierend gespannt werden. Der Anwender hat zudem die Möglichkeit, die vier oder sechs Profile, die üblicherweise für einen kompletten Hubmast benötigt werden, paarweise zu bearbeiten.

Die vertikale CNC-Bearbeitungsmaschine bietet größtmögliche Produktivität, Flexibilität, Sicherheit sowie Bediener- und Programmierfreundlichkeit. Die X/Y/Z-Verfahrwege betragen 2200/ 1000/600 mm, die Getriebespindel stellt 26,5/36 kW Leistung, 1000 Nm Drehmoment und Drehzahlen bis 6000 min-1 bereit. Sie nimmt Werkzeuge der Schnittstelle HSK 100-A auf, die sie aus einem Werkzeugmagazin mit 44 Plätzen bezieht. Ein Werkzeugwechsel dauert neun Sekunden. Die Eilganggeschwindigkeit beträgt 32 m/min, die realisierbare Vorschubgeschwindigkeit liegt zwischen 5 mm/min und 32 m/min.

<a href="http://www.unisign.com">www.unisign.com</a>

2 Unimast: Sondermaschine für die Bearbeitung von Hubmastprofilen

1 Paarweise Bearbeitung von  Hubmastprofilen  (

Unisign_Hauptartikel

Bei der Großteilezerspanung ist die Auswahl der bestgeeigneten Werkzeuge stets Teil eines ausgeklügelten Bearbeitungskonzepts, das Aspekte wie Teiletransport und Spannstrategie einschließt. Progressive Werkzeughersteller haben ihr Portfolio dieser Sachlage angepasst.

Das Spanen massiver Teile ist  anspruchsvoll und erfordert oft Sonderlösungen. Weil viel Material abgetragen wird bei hoher Beanspruchung, kann es zu erheblichen Verformungen an Bauteil oder Werkzeug kommen. Ein Faktor, der Probleme mit der Maßgenauigkeit mit sich bringt, ist die Wärmeausdehnung. So sind Prozesse mit Bauteilen großer Abmessung im Vergleich zu solchen mit kleineren Werkstücken deutlich anfälliger. Wird viel Material abgetragen, muss zudem eine leistungsfähige Spanevakuierung gegeben sein. Sie verhindert ein Nachschneiden der Späne, das Schäden an Werkzeug und Teil verursachen kann.

Das Zusammenspiel von effektiver Prozessplanung, geeigneten Werkzeugmaschinen, einer optimalen Aufspannung und minimalem Bauteile-Wechsel kann solche Herausforderungen meistern. Zerspanungswerkzeuge spielen dabei eine besondere Rolle. Zulieferer aus Branchen wie Energieerzeugung, Luft- und Raumfahrt, Eisenbahn-, Werkzeug- und Formenbau sowie  der Schwerindustrie benötigen große,  meist auswechselbare Werkzeuge für die Schwerzerspanung, speziell für das Schruppen und das Vorschruppen.

Die stark nachgefragten Planfräser sind in großer Vielfalt verfügbar

Die Anforderungen an Präzisionswerkzeuge sind klar definiert: Sie müssen eine sehr gute Performance bieten,  lange Standzeiten ermöglichen und  zuverlässig arbeiten. Die beiden letzten Punkte sind besonders wichtig. Ein verschlissenes Werkzeug mitten im Prozess zu ersetzen oder ein Werkzeug-Bruch während der Zerspanung sind inakzeptabel. Um den Anforderungen in der Großteilefertigung gerecht zu werden, bieten fortschrittliche Hersteller verschiedene Tools an, die sowohl auf Standard- als auch auf Sonderausführungen beruhen − so wie Iscar.

Ein großes Bauteil ohne Planfräser zu bearbeiten ist problematisch. Für die Schrupp- und die Feinbearbeitung freier und begrenzter Oberflächen sowie die Vorbereitung von Bezugsflächen benötigt man verschiedene auswechselbare Planfräser. Standardlösungen von Iscar haben Nenndurchmesser bis 315 mm, maßgeschneiderte Tools sind zum Teil größer. Die Geometrie der Wendeschneidplatten variiert, da sie für das Spanen verschiedener Werkstoffe ausgelegt ist. Das Fertigen mit hohem Spanvolumen ist in erster Linie ein Thema bei Großteilen aus Stahl und Gusseisen, zum Teil aber auch bei solchen aus Titan und Aluminium.

Standard-Großteile-Planfräser von  Iscar gibt es in vielen Produktlinien. Die Baureihe Helitang T465 beispielsweise umfasst Fräser mit einem 65 °- Anstellwinkel und tangential geklemmten Platten. Ihr robustes Design ermöglicht eine produktive Bearbeitung mit einer Schnitttiefe bis 19 mm. In der Helido-890-Linie sind 88 °-Planfräser mit doppelseitigen Wendeschneidplatten vereint. Diese Tools eignen sich besonders für das Fräsen von Flächen in Schulternähe und bieten einen speziellen Vorteil: Ihre quadratischen Platten haben acht nutzbare Schneidkanten bis 9 mm Schnitttiefe.

Wendelschaftfräser mit wechsel- baren Schneiden spielen ihre Stärken beim produktiven Schruppen aus, geht es um Großteile besonders beim Herstellen von tiefen Schultern und Kavitäten. Anwender nutzen sie auch für das  ›Edging‹, das Fräsen von breiten, geraden Kanten, aber auch zum Bearbeiten von Konturen. Iscars Linie dieser Tools  variiert in puncto Schaft- und Aufnahmedesign sowie Platten-Klemmprinzip (radial oder tangential). Die Fräser arbeiten unter harten Schnittbedingungen bei hoher mechanischer und thermischer Belastung. Sind große Spänevolumina abzutragen, stellt eine spezielle Spanformergeometrie die effektive Späneabfuhr sicher. Schnittkräfte, Vibrationen und thermische Probleme werden so reduziert.

 90 °-Werkzeuge sind die am häufigsten verwendeten Fräser. Mitunter müssen jedoch an Großteilen auch geneigte und 3D-Oberflächen geschruppt werden, und dafür hat Iscar Wendeplattenfräser in konischer Ausführung und mit einem Anstellwinkel zwischen 22,5° und 75 ° im Portfolio. In einigen Fällen, insbesondere im Werkzeug- und Formenbau, ist kombiniertes Schrupp- und Schulterfräsen gefragt. Dropmill-3-Kugelkopffräser wurden dafür entwickelt.

Das Fertigen großformatiger Luft- und Raumfahrtkomponenten aus schwer zerspanbaren Titanlegierungen ist ein extrem metallintensiver Prozess. Das endgültige Gewicht eines Bauteils beträgt nicht selten nur zehn Prozent oder weniger des Rohteilgewichts. Die Xquad-Wendelschaftfräser-Linie, eines der neuesten Produkte von Iscar, ist für das hocheffiziente Fräsen von tiefen Kavitäten und breiten Kanten in Titanteilen ausgelegt. Die Werkzeuge eignen sich für das Spanen mit Hochdruckkühlung; das steigert die Produktivität und verlängert die Standzeit. Anwender  erreichten bereits mit einem 80-mm-Xquad-Fräser ein Zeitspanvolumen von 700 bis 1000 cm³/min.

Hochvorschubfräser spanen zwar mit kleiner Schnitttiefe, jedoch mit einem Vorschub pro Zahn, der weitaus höher ist als üblich. Sie werden vorrangig zum Schruppen von Planflächen, Kavitäten und 3D-Oberflächen verwendet. Beim Bearbeiten von Großteilen aus Stahl und Gusseisen sind diese Werkzeuge am gängigsten, obwohl Hochvorschubfräsen (HFM) von Titan und hoch hitzebeständigen Legierungen heute ebenfalls nicht ungewöhnlich ist.  Iscar bietet hier eine große Auswahl an Werkzeugen in einem Durchmesser- bereich bis 160 mm an.

Für Anwender der Großteilebearbeitung mit schweren und leistungsstarken, aber eher langsamen Maschinen entwickelte Iscar Fräser für den mittleren Vorschubbereich. Sie haben einen größeren Anstellwinkel und bewegen sich langsamer, bearbeiten jedoch größere Schnitttiefen und benötigen mehr Maschinenleistung.

Großteile werden oft aus schwer zerspanbaren Werkstoffen wie hartem und hoch verschleißfestem Stahl oder Gusseisen hergestellt. Eine geschweißte Teilestruktur sowie durch Sprühen oder Laserauftragschweißen reparierte Bauteile erschweren die Bearbeitung zusätzlich. Hochgeschwindigkeitsfräsen (HSM) behebt diese Probleme. Ursprünglich im Werkzeug- und Formenbau eingesetzt, wurde die Methode zum produktiven Fräsen von gehärtetem Stahl weiterentwickelt. So sank der Aufwand für das Ausrichten der Teile in der Maschine und die Montage, zudem für das manuelle Nachbehandeln und das Polieren. HSM-Tools mit ihrem kleinen Durchmesser rotieren schnell und tragen den Werkstoff mit kleiner Zustellung ab.

Für HSM eignen sich am besten Vollhartmetall-(VHM-)Werkzeuge;  Iscars Multimaster-Reihe mit auswechselbaren Fräsköpfen aus Hartmetall ist eine andere Option. Die Produktlinie für VHM-Fräser von Iscar umfasst verschiedene mehrschneidige Werkzeuge mit Durchmesserwerten bis 20 mm für eine Härte bis 70 HRC. Kleinere Werkstückaufmaße aufgrund einer präziseren Herstellung der Bauteile eröffnen neue Möglichkeiten für HSM.

Wechselbare Fräsköpfe minimieren die Ausfallzeit

Oft werden Großteile in kleiner Stückzahl gefertigt, häufig auch individuell. In diesem Kontext sind minimierte Ausfallzeiten der Werkzeugmaschine entscheidend. Die rotierenden Werkzeuge von Iscar mit auswechselbaren Köpfen – Multi-Master-Fräser und  Sumocham-Bohrer – ermöglichen deutlich reduzierte Ausfallzeiten. Die stirnseitige Schnittstelle zwischen Wechselkopf und Werkzeugkörper sorgt dafür, dass die Auskragung innerhalb strenger Toleranzgrenzen liegt; das führt zu  einer hohen Wiederholgenauigkeit der kompletten Werkzeugbaugruppe. Für das Wechseln eines verschlissenen Fräs- oder Bohrkopfes sind keine  zusätzlichen Vorrichtungen nötig; das Werkzeug muss nicht aus der Maschine genommen werden.

Wenn beim Drehen als prädestiniertem Verfahren für schwere Teile die nötige Zerspanleistung nicht erreicht wird, kann das Drehfräsen die Lösung sein. Für diese Bearbeitungsart eignet sich eine Vielzahl von Werkzeugen mit Wendeschneidplatten von Iscar. Der Erfolg hängt von der Fräserpositionierung in Bezug auf das zu bearbeitende Bauteil, der Auswahl der optimalen Plattengeometrie und der Berechnung der Schnittdaten ab. Iscar nahm die Drehfräs-Kinematik genau unter die Lupe und entwickelte eine Methode, diese Parameter zu bestimmen.

Das spanende Bearbeiten von Großteilen ist ein zeitaufwendiger Prozess, bei dem die Werkzeuge lange im Eingriff sind. Deshalb müssen sie zuverlässig, stabil und verschleißfest sein. Ein Versagen kann das Teil schwer beschädigen und zu Ausschuss führen. Ein Hersteller von Zerspanungswerkzeugen verfügt nur über eine begrenzte Auswahl an Instrumenten, die Zuverlässigkeit seiner Produkte zu verbessern. Dazu gehören ein innovatives Tooldesign, widerstandsfähige Schneidstoffe und technologische Weiterentwicklungen.

 Die effektive Nutzung dieser Instrumente ist der Schlüssel zu einer erfolgreichen Großteilebearbeitung. Mit der jüngst in den Markt eingeführten Palette neuer Tools und Schneidstoffe will Iscar möglichst viele Anwender befähigen, diesen Schlüssel zu gebrauchen.

1 Ein robustes Tool-Design ist die Voraussetzung für die produktive Bearbeitung von Großteilen − so wie das der Helido-890- Linie mit ihren 88°-Planfräsern mit doppelseitigen Wendeschneidplatten

2 Dieser aktuelle hochdruckgekühlte Wendelschaftfräser erzeugt tiefe Kavitäten und Kanten  in Titan. Anwender erreichten mit einer 80-mm-Version ein Zeitspanvolumen von 700 bis 1000 cm³/min

3 Hochvorschubfräser dieser Ausführung zum Schruppen von Planflächen, Kavitäten und 3D-Oberflächen gibt es bei Iscar zurzeit bis 160 mm Durchmesser

4 Mit wechselbaren Bearbeitungsköpfen ausgestattete rotierende Werkzeuge wie dieser Sumocham-Bohrer sollen eine ausfallminimierte Produktion sicherstellen

Hauptartikel

Iscar Germany GmbH 76275 Ettlingen Tel. +49 7243 9908-0 <a href="http://www.iscar.de">www.iscar.de</a>

Schneidstoffe für Präzisionswerkzeuge

Präzisionswerkzeuge

Fräswerkzeuge

Bohrwerkzeuge

Miniaturisierte, maßgeschneiderte Sender-Empfänger-Systeme verdeutlichen beispielhaft, wie angewandte Industrie 4.0 auch bei kleinen Werkzeugen unter harten Bedingungen wirkt.

Ein gutes Beispiel dafür, welchen Mehrwert Prinzipien von Industrie 4.0 auch bei kleinen Präzisionswerkzeugen und unter harten Einsatzbedingungen erbringen können, ist die RFID-Bestückung von XM-Honwerkzeugen, wie sie die Neosid Pemetzrieder GmbH & Co. KG aus Halver realisiert. In den les- und beschreibbaren RFID-Miniaturtranspondern mit integriertem Speicher sind die spezifischen Identifikations- und Geometriedaten des Werkzeugs hinterlegt. Möglich wird diese Form der Digitalisierung durch die Widerstandsfähigkeit und besonders kleine Bauweise von RFID-Tags neuester Bauweise.

Beim Einbau der Honwerkzeuge in die Spindel der Honmaschine werden die Informationen in Sekundenschnelle an die Steuerung übermittelt, und eine eindeutige Identifikation ist sichergestellt. Die Vorteile davon lassen sich wie folgt zusammenfassen:

<ul><li> manuelle Dateneingaben entfallen,</li><li> Fehler werden vermieden (so sorgt eine Plausibilitätsprüfung dafür, dass die Honwerkzeuge zur Spindel und zum Bearbeitungsprogramm passen),</li><li>statistikrelevante Daten lassen sich aufzeichnen, um sie jederzeit mithilfe einer entsprechenden Software anzuzeigen und abzuspeichern und</li><li> die eindeutige Werkzeug-Identifika- tion ermöglicht eine durchgängige Traceability des Honprozesses.</li></ul>

Honen ist ein mechanisches Feinstbearbeitungsverfahren für Bohrungen, in dem eine gesteigerte Präzision nötig ist; zugelassen sind maximal ± 0,5 μm Abweichung. Weil man für jede Prozessstufe unterschiedliche Tools benötigt, besteht die Gefahr der Verwechslung. Mit der Installation einer RFlD-basierten Lösung ist diese Gefahr gebannt.

In Honmaschinen werden bis zu fünf verschiedene Honspindeln bestückt, die optisch nicht unterscheidbar sind. Die Schneidmittel unterscheiden sich jedoch deutlich voneinander. Allgemein gilt das Zuordnen des richtigen Werkzeugs zum Programm und zum Bauteil als kritisch. Eine RFID-Lösung mit Transponder und Reader ermöglicht die nötige Plausibilitätsprüfung. Jedes Tool ist klar identifizierbar. Passt es nicht zum Programm oder zum Werkstück, wird die Maschine gesperrt.

Es ergeben sich auch Vorteile aus der Rückverfolgbarkeit der Spindeln bei der Aufbereitung nach dem Erreichen des Standzeitendes. Mittels RFID werden die Aufbereitungszeiten verkürzt und dabei Fehlerquellen minimiert. Ein weiterer Vorteil ist das Ausschließen von Maschinenschäden, weil die Originalwerkzeuge erkannt werden.

<a href="http://www.neosid.de">www.neosid.de</a>

Beim Einbau der Honwerkzeuge in die Spindel werden alle Informationen sekundenschnell an die Steuerung übermittelt.  Eine eindeutige Identifikation ist auf diese Weise sichergestellt

RFID

Identtechnik

RFID Teileidentifikation

Hon-, Läpp-, Rollierwerkzeuge

Seit der Kupplungsspezialist Lüdecke die Toolmanagement-Software Global Line von TDM Systems nutzt, sieht er sich für Zukünftiges gewappnet. Features wie individuelle Konfigurierbarkeit, hoher Bedienkomfort und Facettensuche ergeben eine clevere Gesamtlösung.

Die Lüdecke GmbH in Amberg ist spezialisiert auf die Herstellung von Schnellverschluss-Kupplungssystemen. Als die bisherige Lösung zur Verwaltung von Werkzeugen und Daten die Anforderungen nicht mehr erfüllte, suchte man in Amberg nach einer zukunftsträchtigen  Alternative. Fündig wurden die Fertigungsfachleute bei TDM Systems und entschieden sich für für die Werkzeugmanagement-Software ›Global Line‹.

»Ausschlaggebend bei der Entscheidungsfindung war es, verschiedenste Aufgaben im Toolmanagement-Bereich unter einen Hut zu bringen«, so Peter Eckl, Toolmanagement-Experte bei Lüdecke. Dass die neue Generation der Werkzeugverwaltungs-Software TDM Global Line die richtige Software für das Team um Peter Eckl ist, wurde schnell klar. Nicht nur die intuitive Oberfläche und der Bedienkomfort überzeugten die Anwender umgehend, sondern auch der flexibel definierbare Anwendungsumfang.

Überzeugt vom Bedienkomfort  und vom Anwendungsumfang

»Global Line bietet von der Verwaltung der einzelnen Komponenten und Komplettwerkzeuge bis hin zu der NC-Programmverwaltung und dem Bereitstellen von Wissen und produktionsrelevanten Daten für die Fertigung eine tolle Oberfläche, die für den einzelnen Mitarbeiter konfigurierbar ist und somit einen guten Workflow ermöglicht«, so Peter Eckl.

Bis jetzt hat man in Amberg rund 4000 Komponenten und mehrere Komplettwerkzeuge angelegt. Dabei wurde die manuelle Datenanlage vor allem vom TDM-WebCatalog unterstützt. Dieser bietet die Präzisionswerkzeuge mehrerer Hersteller als Online-Katalog zum Download an. Die angelegten Komponenten werden dann mit produktionsrelevanten Daten verknüpft und als Stammdaten angelegt.

Als eine große Bereicherung sieht das Lüdecke-Team den 3D-Solid Editor zur Aufbereitung von 3D-Werkzeuggrafiken an, der seit dem Hauptrelease 2020 zum Global-Line-Anwendungsumfang zählt. Das schnelle und einfache Bearbeiten der 3D-Daten beschleunigt das Anlegen der Werkzeugkomponenten.

Die Lüdecke GmbH hatte von Anfang an klare Vorstellungen von den Prozessen und Anwendungsbereichen, die mit Global Line verbessert werden sollten. »Global Line unterstützt uns zukünftig bei der Werkzeug- und Programmverwaltung, bei der täglichen Versorgung der Fertigung und beim  Bestellprozess. Die Schnittstelle zum Voreinstellgerät erleichtert zusätzlich das Vermessen einzelner Komplettwerkzeuge und Werkzeuglisten, um  somit den Rüstprozess zu verkürzen«, erklärt Peter Eckl. Bisher wurden das Lagermanagement, die Werkzeugmontage und die Voreinstellung von Rüstlogistikern und Maschineneinrichtern beim Start des Auftrags manuell koordiniert. Das erforderte jedoch einen zu hohen Zeitaufwand; zudem fehlten oft produktionsrelevante Informationen.

Ziel ist ein automatisierter Ablauf vom Lager bis zum Rüstprozess

Ziel ist es nun, einen automatisierten Ablauf der Werkzeugvorbereitung von der Lagerentnahme bis hin zum Rüstprozess zu etablieren. Peter Eckl erklärt die Vorgehensweise: »Die Werkzeuglisten sind das zentrale Medium, mit welchem wir den Prozess automatisieren. Anhand dieser werden Werkzeuge ausgelagert, vormontiert und vermessen. Das Voreinstellgerät ist an TDM Global Line angebunden, und es erfolgt ein Austausch von geplanten Soll-Daten und gemessenen  Daten. Unser Ziel ist es, dass alle Komplettwerkzeuge vor Start des Fertigungsauftrags zur Verfügung stehen. Wir haben die Voreinstellung jetzt vor den Rüstprozess verlagert. Dabei wird der gesamte Ablauf erleichtert, und wir senken das  Fehlerpotenzial deutlich.«

TDM Systems konnte das Team um Peter Eckl als einen sogenannten Ramp-up-Kunden für das Hauptrelease im Jahr 2020 gewinnen. Ramp-up-Kunden bekommen ein neues  Release vorab und testen dieses intensiv unter realen Bedingungen. Dabei werden die Weiterentwicklungen und Verbesserungen besonders unter die Lupe genommen.

 Nach einer erfolgreichen Ramp-up-Phase waren sich die Anwender von Lüdecke einig, welche Neuerungen sie am meisten überzeugten: die visuell überarbeitete Klassifizierung, die Facettensuche nach Komponenten und Komplettwerkzeugen, die eine schnelle Suche innerhalb der gesamten Global-Line-Anwendung ermöglicht, sowie die neue NC-Programmverwaltung und der 3D-Solid Editor.

Alles in allem werden folgende Softwaremodule von TDM Global Line bei Lüdecke genutzt: das Basismodul, der 3D- Solid Editor, das Lagermodul plus Schnittstelle Lagersystem, das Bestellanforderungsmodul, der Shopfloor Manager und der Integrated NC-Program Manager. Schnittstellen gibt es zum Hänel-Lagersystem und zum Zoller-Voreinstellsystem.

Folgende zentrale Merkmale von TDM Global Line kennzeichnen die Lösung bei Lüdecke:

<ul><li>individuelle Konfigurierbarkeit der Anwendung,</li><li>hoher Bedienkomfort aufgrund moderner Software-Oberfläche,</li><li>Generieren eines sehr guten Workflows,</li><li>Facetten-Werkzeugsuche nach verschiedenen Kriterien im kompletten System,</li><li> 3D-Solid Editor für die Bearbeitung von 3D-Werkzeugdaten,</li><li> NC-Program Manager zur NC-Programmverwaltung sowie</li><li>Nutzen der TDM Virtual Academy.</li></ul>

Ergänzend zu den aktuellen Toolmanagement-Produkten selbst stellt TDM Systems mit der Virtual Academy umfassende Möglichkeiten für das E-Learning und die Weiterbildung in der Werkzeugverwaltung zur Verfügung. Videos, FAQs und Webinare geben jedem Anwender die erforderliche Unterstützung und bieten Schritt für Schritt genaue Anleitungen und Inhalte. »Über das Dashboard kann man seinen eigenen Stand zu den einzelnen Themen im Auge behalten und  bekommt nützliche Empfehlungen über weitere Kurse und Webinare«, berichtet Peter Eckl. »Das ist sehr empfehlenswert und eine große Hilfe, vor allem für Einsteiger«, so  sein Fazit.

1 Der 3D-Solid Editor ist eines der Module von TDM Global Line. Mit ihm lassen sich 3D-Daten schnell bearbeiten und Werkzeugkomponenten einfach anlegen

2 Peter Eckl, Toolmanagement-Experte bei Lüdecke: »Unser Ziel ist es, dass alle Komplettwerkzeuge vor dem Start des Fertigungsauftrags zur Verfügung stehen«

TDM Systems GmbH 72072 Tübingen Tel. +49 7071 9492-0 <a href="http://www.tdmsystems.com">www.tdmsystems.com</a>

Lüdecke GmbH 92224 Amberg Tel. +49 9621 7682-0 <a href="http://www.luedecke.de">www.luedecke.de</a>

Werkzeugverwaltungssoftware

Toolmanagement

Mit zurzeit rund 1100 Werkzeugaufnahmen, Messtechnik-Produkten und weiterer Tool-Peripherie ist Kelch nun auf der Online-Plattform <a href="http://www.tool-arena.com">www.tool-arena.com</a> präsent. Zu den Features gehören smarte Technologiesuche und 3D-Simulationen in virtuellem Bearbeitungsraum.

Als europäisches Technologie- zentrum der internationalen  Unternehmensgruppe Genertec, Peking/China, entwickelt, produziert und vertreibt die Kelch GmbH in Weinstadt, Werkzeugaufnahmen, Reinigungs-, Schrumpf- und Einstellgeräte sowie Messtechnik und erbringt Dienstleistungen in der Werkzeuglogistik.

Seit Kurzem ist Kelch mit einem breiten Produktangebot auf der Webseite <a href="http://www.tool-arena.com">www.tool-arena.com</a> vertreten. Die Online-Plattform ist ein herstellerübergreifender Marktplatz für die zerspanende Industrie, zu dessen Features smarte Technologie-Suchfunktionen gehören, die Online-Besuchern die passenden Produkte für ihre Anwendungen und Komponenten für ihre Maschinen vorschlagen. Ein weiteres Highlight sind 3D-Simulationen in einem virtuellen Bearbeitungsraum. Dort werden den Kunden ausgewählte Werkzeugkonfigurationen präsentiert.

Schon mit mehr als 1100 Produkten auf der Plattform vertreten

»Wir sehen die strategische Partnerschaft mit Tool-Arena als wertvolle Ergänzung unserer Marketing- und Vertriebsaktivitäten für Präzisionswerkzeuge und beurteilen die technologischen Möglichkeiten dieser Plattform sehr positiv«, erklärt Frank Wildbrett, Geschäftsführer von Kelch. Niklas Vogt, Geschäftsführer von Tool-Arena: »Wir sind stolz darauf, den Systemlieferanten Kelch als Partner der ersten Stunde auf <a href="http://tool-arena.com">tool-arena.com</a> zu begrüßen. Kelch ist bereits mit über 1100 Produkten bei uns vertreten. Unsere innovativen Filter führen die Nutzer schnell und ohne Umwege dorthin.«

Weil in der Tool-Arena schon viele Markenhersteller von Produkten für die Zerspanung vertreten sind, profitieren die Kunden von Synergieeffekten. Komfortable Funktionen stellen eine gute Orientierung sicher. Des Weiteren hat man auf alle Werkzeugdaten der angezeigten Produkte Zugriff, sind die wichtigsten Details inklusive Preis und  Lagerverfügbarkeit sofort transparent.

Auf dem Sektor der Zerspanungswerkzeuge und Aufnahmen bedient sich Tool-Arena zum großen Teil den Logiken von DIN 4000 und ISO 13399. »Unsere Produktbeschreibungen entsprechen international gültigen Normen, was die Datenverarbeitung erleichtert und komplexe Werkzeugentscheidungen einfach und unkompliziert gestaltet«, betont Niklas Vogt.

Viele Infos verfügbar, Beschaffung zu individuellen Konditionen

 In aufwendiger Entwicklungsarbeit hat Tool-Arena KI-gestützte Funktionen entwickelt, die in automatisierten Prozessen passende Kombinationen ermitteln. Vogt: »Unser Ausrüstungs- assistent findet in einer Auswahl von 30 000 bis 40 000 Artikeln exakt die 200, die auf die Maschine eines Kunden passen.« Im virtuellen 3D-Bearbeitungsraum besteht die Möglichkeit, Baugruppen in dreidimensionaler Ansicht zu simulieren. Damit entsteht eine genaue Vorstellung vom Zusammenwirken der Werkzeuge, sodass die Entscheidung für die passenden Produkte und Komponenten leichter fällt.

Mit einer eigenen Markenpräsenz in der Tool-Arena profitiert Kelch von einer individuellen Internet-Adresse (<a href="http://www.tool-arena.com/brand/kelch">www.tool-arena.com/brand/kelch</a>), die sich gezielt in der Kommunikation nutzen lässt. Hier präsentiert der Systemlieferant sein breites Sortiment einschließlich der neuesten Angebote zur Prozessautomatisierung in der smarten Produktion. Produktvideos zu Präzisionsgeräten wie den neuesten Modellen der Werkzeug-Einstellgeräte Kelch Kenova set line zeigen die Anwendungsbreite. Unternehmen, die eine Live-Präsentation wünschen, finden hier die passenden Kontaktdaten.

Langjährige Kunden und Partner von Kelch haben die Möglichkeit, in  der Tool-Arena zu den gleichen Konditionen ihre Kelch-Produkte zu beziehen wie bisher bei den Händlern direkt.  Dazu geben diese nach der kostenlosen Registrierung in der Tool-Arena ihre bevorzugte Region ein und können aus den bereits registrierten Handelspartnern den Händler ihres Vertrauens auswählen. Dieser erhält über das System eine Information, sodass er dem Kunden beim Einkauf über Tool-Arena die gewohnten Konditionen anbieten kann.

Unternehmen mit entsprechendem Bedarf haben zusätzlich die Möglichkeit, ihr ERP-System per EDI-Schnittstelle direkt mit allen Lieferanten von Tool-Arena auf einmal zu verbinden und damit ihre Einkaufsprozesse effizienter als bisher zu gestalten. Auch die Tool-Arena-Partner können ihr ERP-System mit dem System des Technologie-Marktplatzes verbinden und damit ihre bestehende Vertriebsstruktur einschließlich ihrer Händler einbeziehen. In diesem Jahr lädt Kelch mit zahlreichen Sonderaktionen Kunden und Interessenten dazu ein, sich mit dem Produktangebot in der Tool-Arena vertraut zu machen.

1 Keine Umschweife: Zu jedem Produkt werden dem Anwender auf <a href="http://tool-arena.com">tool-arena.com</a> nicht nur die technischen Parameter, sondern auch Preis und Lieferbarkeit mitgeteilt

3 Sind überzeugt, dass ihr Service auf Resonanz stoßen wird (von links): Kelch-Techniker Josef Macrovassilis, Tool-Arena-Geschäftsführer Niklas Vogt, Kelch-Techniker Kurt Bening und Kelch-Geschäftsführer Frank Wildbrett

2 Darstellung einer 3D-Simulation in einem virtuellen Bearbeitungsraum. Hier können sich Kunden ihre Konfiguration von Bearbeitungswerkzeugen präsentieren lassen

Kelch GmbH 71384 Weinstadt Tel. +49 7151 2 05 22-0 <a href="http://www.kelch.de">www.kelch.de</a>

Tool-Arena GmbH 73066 Uhingen Tel. +49 7161 6539560 <a href="http://www.tool-arena.com">www.tool-arena.com</a>

Werkzeugspanntechnik

Spanntechnik

Werkzeugmess-, -wucht und -voreinstellgeräte

Noch immer verzichten rund 80 Prozent der Zerspanungs-KMU auf ein Toolmanagement-System, weil sie es für aufwendig, komplex und verknüpft mit nur einem Anbieter halten. Doch es gibt längst Systeme, die einfach anwendbar und zugleich herstellerunabhängig sind.

Alles ›gemanaged‹? Selbst bei Zerspanern, die eigentlich in Sachen IT bestens aufgestellt sind und für viele Aufgaben Software-Tools einsetzen, klafft oft eine große Lücke: Es fehlt das Werkzeugmanagement. Rund 80 Prozent der kleinen und mittelgroßen Unternehmen (KMU) der Branche nutzen kein IT-Tool, um ihre Werkzeuge zu verwalten.

Dafür gibt es mehrere Gründe. So bieten zwar viele Hersteller und Lieferanten von Werkzeugen oder Werkzeugmaschinen solche Systeme an. Mit der Entscheidung für ein solches legt man sich aber auch auf einen speziellen Anbieter fest, und das möchte die Mehrzahl der Anwender vermeiden. Außerdem sind einige der angebotenen Systeme so komplex, dass sowohl ihre Einführung als auch ihre Nutzung aufwendig sind, unter anderem wegen der kontinuierlich nötigen Datenpflege.

Nur zögerliche Anwendung trotz nachweisbarem Nutzen

Dabei liegt der prinzipielle Nutzen eines Werkzeugmanagement-Systems auf der Hand. So bietet es erhebliche Vorteile sowohl in Sachen Kapitalbindung im Lager (wegen der Standardisierung von Werkzeugen und der daraus resultierenden reduzierten Werkzeugvielfalt) als auch bei der Effizienz im Hinblick auf die innerbetriebliche Organisation.

 Hier gibt es also durchaus Potenzial für eine nachhaltige Optimierung. Außerdem kann ein praxisgerechtes Werkzeugmanagement darüber entscheiden, ob mit den vorhandenen Ressourcen schonend umgegangen wird und ob  diese auch effizient genutzt werden.

Auf der organisatorischen Ebene sichert das Werkzeugmanagement die Verfügbarkeit und die Verwendung der benötigten Werkzeuge. Auch hier kann das entsprechende Management-Tool die Verwaltungs- und Prozesskosten reduzieren, indem es zum Beispiel die Werkzeuge ›mannlos‹ ausgibt und  automatisch nachbestellt, sobald ein gewisser Lagerbestand (Schwellwert: Meldebestand) erreicht wurde.

Somit lässt sich zusammenfassen: Ein Werkzeugmanagement-System sollte aus Anwendersicht einfach zu implementieren und zu nutzen sein. Zugleich wird eine herstellerübergreifende Nutzung gewünscht. Wenn diese Voraussetzungen zutreffen – was leider häufig nicht der Fall ist –, kann ein solches Software-Tool großen Nutzen bringen.

Auf der Basis dieser in der Praxis gewonnenen Erkenntnisse hat EVO  eine Werkzeugmanagement-Software entwickelt und kontinuierlich perfektioniert, die im (aus Anwendersicht) ersten Schritt einen zentralen ›pain point‹ adressiert: die aufwendige Implementierung. EVOtools lässt sich innerhalb eines Tages nach der Software-Installation in Betrieb nehmen. Der Anwender muss nur den minimalen Aufwand treiben, über eine oder mehrere Excel- Tabellen die Kenndaten seiner Werkzeuge und das Werkzeugwissen aus dem ERP-System, dem CAM-System und/oder aus den Bestellstatistiken von Lieferanten in die Datenbank einzulesen.

Empfehlenswert, aber keinesfalls zwingend erforderlich, ist ein von EVO angebotener Workshop zum Tool- Management. Er vermittelt ein grundlegendes Verständnis für die Werkzeug- organisation und die Nutzungsmöglichkeiten eines digitalen Toolmanagements – von der Auswahl über die Kennzeichnung bis zum Gebrauch in der Maschine. Auf Basis dieses Wissens lassen sich die Vorteile der Digitalisierung bestmöglich ausschöpfen.

Erreicht wird die volle Transparenz  über den gesamten Prozess

EVOtools schafft auch die Voraussetzung für den Einsatz smarter Werkzeugschränke, die sich – nach der Benutzeridentifizierung – mit einem handelsüblichen Tablet entriegeln lassen. Alternativ kann der Anwender auch die Werkzeugentnahme mit smarten Endgeräten protokollieren und bestimmte Tool-Informationen sowie die Lagerorte mit Beständen abrufen.

Diese Funktionen sind keine technikgetriebenen Spielereien, sondern nützliche Instrumente, um jedem Mitarbeiter in der Fertigung alle Informationen auf Abruf digital zugänglich zu machen – schnell, aktuell und, wenn gewünscht, mobil. Damit ist der oft produktivitätsentscheidende Faktor Werkzeugverfügbarkeit immer transparent.

Eine wichtige Eigenschaft des Werkzeugmanagements ist die Verknüpfung der Werkzeugfestlegung in der CAM-Programmierung mit den real verfügbaren Werkzeugen in den Maschinen. Konkret heißt das zum Beispiel: Alle verfügbaren Merkmale der Komponenten nach DIN 4000/ISO 13339 werden bei der Werkzeugauswahl über das Komplettwerkzeug berücksichtigt.

 Im Abgleich mit dem Magazin in der Maschine werden dann nur diejenigen Tools zusammengebaut und vermessen, die tatsächlich zum Bearbeiten noch fehlen. Die für die Voreinstellung benötigten Daten werden dabei automatisch aus den vorhandenen Werkzeuginformationen zusammengestellt. Somit sind die Daten der Werkzeugkomponenten über das montierte Komplettwerkzeug zuverlässig in den Datenfluss integriert. Nach der Voreinstellung werden die Werkzeuge gekennzeichnet und können abschließend an der Maschine auch über Barcode identifiziert werden. Die Werkzeugmessdaten lassen sich ebenfalls per Barcode in eine beliebige Maschine übertragen. Das heißt: Der Prozess ist vollständig transparent, der Datenfluss durchgängig. Und demnächst werden sogar die Schnittdaten von Werkzeugherstellern der jeweiligen Komponente in der Werkzeugverwaltung verfügbar sein.

Im Austausch mit allen Partnern entstehen exakt passende Lösungen

Praxiswissen ist mindestens ebenso wichtig wie Software-Kompetenz, wenn es um die Entwicklung eines Toolmanagement-Systems geht. Dieser Zweiklang wird bei EVO nicht nur gepflegt, sondern gelebt, einschließlich eines kontinuierlichen Austausches mit den Herstellern, Lieferanten und Anwendern von Werkzeugen über die Branchenanforderungen von heute und morgen.

Ein Ergebnis dieses Austausches ist zum Beispiel die Weiterentwicklung von EVOtools in Richtung Durchgängigkeit, erleichtert natürlich durch die Integration in die EVO-Plattform. Eine Entwicklungsperspektive ist die firmenübergreifende Nutzung der Werkzeugdaten – von den Online-Shops der Lieferanten und der Hersteller über spezielle Cloud-Plattformen bis hin zu den Werkzeugschränken, Werkzeugmaschinen und ERP-Systemen der Zerspaner in den fertigenden Unternehmen.

1 Mobile Endgeräte unterstützen heute das Werkzeugmanagement und machen auch den konventionellen Werkzeugschrank ›smart‹