Teil dieser Ausgabe ist die Sonderpublikation »Schweizer Präzisions-Fertigungstechnik«.

<a href="https://www.werkstatt-betrieb.de/a/ausgabe/ausgabe-012023-4911260">Lesen Sie hier alle Fachartikel des Sonderteils 2023.</a>

Ein Lacher war Heinz Erhardt sicher, als er Anfang der Siebziger in der Rolle des Vertreters Willi Winzig einem Kaufunwilligen entgegnete: Sie sind doch nicht auf mich angewiesen, sondern ich auf Sie! Die in ihrer Umkehr hier komisch wirkenden ökonomischen Beziehungen, die wir alle irgendwie eingehen, werden uns in bewegten Zeiten wie diesen wieder deutlicher bewusst.

Blickt man aufs Große, fällt einem die Abhängigkeit der EU-Wirtschaft von China ein, aber auch die Chinas vom Rest der industriellen Welt. Kleiner werdend, rückt die wohl kaum zu leugnende Nähe deutscher Industriegrößen zur Politik in den Fokus. Dass der 2011 von Angela Merkel spontan verkündete Atomausstieg ganz unwidersprochen blieb, ist wohl dieser Nähe geschuldet. Und die kann den Blick trüben.

 Zurzeit jedoch sind von Seiten der Verbände ziemlich selbstbewusste Stimmen vernehmbar. So mahnte BDI-Chef Siegfried Russwurm jüngst, Deutschland falle zurück und sei in der Rezession, und auch der VDMA äußert sich zunehmend kritischer zu EU-Beschlüssen. BDA-Vize Arndt G. Kirchhoff zeigte sich dagegen jüngst im TV durchweg optimistisch, und die Hannover-Messe-Macher spürten sogar eine Aufbruchstimmung.

Auch in unserer Branche ist die Bewertung der Lage zwiespältig. Einerseits gab es auf den aktuellen Hausmessen und Technologietagen fast nur Gutes zu vermelden. Hermle: im Jahr 2022 ein Umsatzplus von 26 Prozent und ein ‘überraschend dynamisches Geschäft‘, Chiron: dasselbe Jahr ‘in allen Erfolgskriterien das Vorjahr übertreffend‘ und Index: das zweite Wachstumsjahr nach Corona. Ähnliches verkündeten die Werkzeugspezialisten Emuge-Franken, Horn, Ingersoll Werkzeuge und Walter. Die Lage könnte kaum besser sein, möchte man meinen. Doch andererseits sind durchaus Ängste spürbar. Denn ob ein Wachstum anhält, das zu einem wesentlichen Anteil auf enge Beziehungen zu großen Kunden zurückzuführen ist, die sich gerade massiv verändern, ist fraglich. Deshalb suchen die Hersteller intensiv nach neuen Absatzmärkten und Partnern. Zwar entstehen damit zwangsläufig wieder neue Abhängigkeiten. Doch wenn sie fair gestaltet werden, nützen sie allen.

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Editorial Pfeiffer

In den letzten fünf Jahren konnten die Index-Werke in vielen Anwendungen abseits des bisherigen Kernmarkts ‘Automobil’ punkten. Dazu tragen auch Innovationen wie die ‘Index B500’ und die ‘Traub TNL 32 compact’ bei. Beide waren auf dem gut besuchten Open House 2023 zu sehen.

Auf dem Open House 2023 der Index-Werke wurden innovative Maschinenlösungen wie die Index B500 und die Traub TNL 32 compact sowie Dienstleistungen gezeigt.

Die Index-Werke verfolgen weitgehend unbeirrt ihre vor Jahren selbst auferlegte strategische Guideline namens ‘Index 2025’, demzufolge man moderner, innovativer, effizienter, dynamischer, globaler und digitaler werden will. Ein Weg ist stets dann der richtige, wenn er Erfolg zeitigt. Und das tut dieser. Mit einem Plus bei Umsatz und Auftragseingang von jeweils 24 Prozent im Vergleich zum Vorjahr konnte 2022 das zweite Wachstumsjahr nach der Corona-Zäsur gefeiert werden. Mit einem neuerlichen Wachstum von acht Prozent will man sich 2023 dem Umsatzrekordjahr 2019 bis auf fünf Prozent annähern. So stehen 2022 vorläufig knapp 600 Millionen Euro beim Auftragseingang sowie knapp 535 Millionen Euro beim Umsatz zu Buche.

Bemerkenswert ist die branchenspezifische Herkunft dieses Erfolgs: Erwirtschaftete Index 2018 noch 62 Prozent mit der Automobilindustrie, stand diese Branche 2022 gerade noch für 10 Prozent des Umsatzes. Die Hauptabnehmer stammen bei der Marke Index zu 32 Prozent aus dem Maschinenbau, zu 25 Prozent aus dem Bereich Armaturen/Fluidtechnik, gefolgt von 10 Prozent Automotive. Die Marke Traub ist unverändert stark in der Medizintechnik (62 Prozent), gefolgt vom Maschinenbau (18 Prozent) sowie der Elektrotechnik (6 Prozent).

Den Index-Werken ist es also gelungen, sich von der Automobilindustrie unabhängiger zu machen und die aus der E-Mobilität drohenden Umsatzeinbußen mehr als zu kompensieren. Reiner Hammerl, Geschäftsführer Vertrieb: „Wir haben nicht nur aufgeholt, wir haben überholt. Armaturen, Fluid, Hydraulik liefen prima. Luft- und Raumfahrt erleben eine Renaissance, der Maschinenbau nutzt intensiver denn je unsere Drehfräszentren für die Komplettbearbeitung, während sich Optik und Feinmechanik mit Index-Mehrspindlern Wettbewerbsvorteile verschaffen. Traub wiederum ist führend bei der Implantatefertigung und in der Gerätetechnik sowie mit den Langdrehern allen voran im Maschinenbau.“

Unter Begleitung von 28 Technologiepartnern wurde anlässlich des Open House 2023 die Niederlassung Reichenbach/Fils erneut zum Ort einer Hausmesse für die ‘Prozesskette Zerspanung mit nennenswertem Drehanteil’. Maschineninnovationen, diverse Automatisierungslösungen und die jüngsten Entwicklungen der digitalen ‘iXworld’ bildeten den Kern der Ausstellung.

So zählte die Universaldrehmaschine ‘<a href="https://www.maschinenauswahl.de/advert/index-b500-100952/" target="_blank">Index B500</a>’ als Langversion mit einer vergrößerten Drehlänge von bis zu 1200 mm zu den Highlights. Optional rüstet Index diese Maschine mit einem 18-fach-Sternrevolver aus. Neues gab es auch bei den Langdrehautomaten: Auf Basis der ‘<a href="https://www.maschinenauswahl.de/advert/traub-tnl20-100946/" target="_blank">Traub TNL20</a>’ gibt es nun eine ‘<a href="https://www.maschinenauswahl.de/advert/traub-tnl32-11-compact-101241/" target="_blank">Traub TNL32 compact</a>’, die den geringen Platzbedarf der TNL20 mit einem Stangendurchlass von 32 mm bietet. Wie alle anderen TNL-Maschinen ermöglicht die compact-Variante ein äußerst produktives Lang- und Kurzdrehen für Werkstücke mittlerer und hoher Komplexität.

Automatisiertes Drehfräsen mit Closed-Loop-Prozessregelung

Voll im Trend liegen die Index-Drehfräszentren. Unter ihnen war das Drehfräszentrum ‘<a href="https://www.maschinenauswahl.de/advert/traub-tnx220-100932/" target="_blank">Traub TNX220</a>’ zu sehen, das Nachfolgemodell der erfolgreichen <a href="https://www.maschinenauswahl.de/advert/traub-tnx65-100935/" target="_blank">TNX65</a>-Frässpindelversion. Mit jetzt 76 mm Spindeldurchlass, 200 mm Spannfutterdurchmesser und nunmehr 900 mm Drehlänge vollzieht das komplett neu konstruierte Drehfräszentrum einen Leistungssprung. Beim Open House war die TNX220 mit einem ‘iXcenter L’ automatisiert. Es besteht aus einer vor der Maschine platzierten Roboterzelle, die von zwei Seiten mit diversen Modulen ergänzt werden kann, beispielsweise mit Paletten-/Regalmodulen, Einrichtungen zum Entgraten, Reinigen oder Laserbeschriften oder einer Mess-/Prüfstation.

Mit einer solchen Messzelle demonstrierte Index seine Closed-Loop-Lösung für eine maximal prozesssichere autonome Produktion, bei der die Esslinger das komplette System aus einer Hand liefern – von der Drehmaschine über die Roboterzelle, die Prüfeinrichtung bis hin zur Closed-Loop-Schnittstelle. Dazu erklärte Dr. Dirk Prust, Sprecher der Geschäftsführung: „Diese Lösung erlaubt es, hauptzeitneutral eine 100%-Vermessung relevanter Bauteilkriterien vorzunehmen und damit schleichenden maßlichen Veränderungen kompensierend via Korrekturwerteübermittlung an die CNC-Steuerung entgegenzuwirken. In einem nächsten Schritt wäre es denkbar, daraus einen Fingerprint der Maschine abzuleiten. Auf der Basis von Referenzwerten für 700 Maschinenparameter, die einem Optimalzustand entsprechen, ließen sich aus vorliegenden Maßtendenzen und deren Ursachen Rückschlüsse auf den aktuellen Maschinenstatus ziehen.“

Außerdem live zu erleben war das Drehfräszentrum ‘<a href="https://www.maschinenauswahl.de/advert/index-g220-100926/" target="_blank">Index G220</a>’ mit dem Index-Stangenlademagazin ‘MBL76’. Die ‘<a href="https://www.maschinenauswahl.de/advert/index-g320-100928/" target="_blank">Index G320</a>’ wurde mit dem neuen Werkzeugmagazin ‘iXtools’ vorgestellt, das bis zu 392 Werkzeugplätze für die Frässpindel bietet. Komplettiert wurde das Angebot durch die ‘<a href="https://www.maschinenauswahl.de/advert/index-g420-langversion-100931/" target="_blank">Index G420</a>’ und ‘<a href="https://www.maschinenauswahl.de/advert/index-g520-langversion-100934/" target="_blank">G520</a>’. Letztere war erstmals als Langversion zu sehen.

Der neue CNC-Mehrspindeldrehautomat ‘<a href="https://www.maschinenauswahl.de/advert/index-ms24-6-100939/" target="_blank">Index MS24-6</a>’ ist gegenüber dem Vorgänger MS22-6 etwas größer im maximalen Stangendurchmesser, aber weiterhin kompakt gebaut und mit zahlreichen Features ausgestattet. Sinkende Stückzahlen rücken das optimierte Rüstkonzept in den Vordergrund. Hier punktet das Index-Schnellspannsystem mit integrierter W-Verzahnung auf dem Querschlitten.

Nahezu grenzenlose Flexibilität beweist der Mehrspindler ‘<a href="https://www.maschinenauswahl.de/advert/index-ms22-8-100938/" target="_blank">Index MS22-8</a>’. Mit seinen acht Haupt- und bis zu zwei Schwenk-Synchronspindeln ermöglicht er den Einsatz von bis zu 16 Werkzeugträgern. Er kann zur achtspindligen Bearbeitung mit simultaner Rückseitenbearbeitung genutzt werden. Für einfachere Teile lässt er sich aber auch als Doppelvierspindler nutzen, der pro Takt zwei Werkstücke fertigen kann.

Das Thema Digitalisierung und die ‘iXworld’ spielen weiterhin eine wichtige Rolle. Zentrales Element ist die IoT-Plattform ‘iX4.0’ mit ihren Apps. Sie sorgt für Transparenz und Produktivität in der gesamten Prozesskette. Gezeigt wurde, wie effizient und einfach sich der ‘iXshop’ für die Beschaffung von Ersatzteilen und Hilfsmitteln nutzen lässt und welche Vorteile ‘iXservices’ im Aftersales-Service versprechen.

Die Index-Führung konnte auf dem Open House 2023 Erfolge vermelden (von links): Rainer V. Gondek (Head of Global Marketing), Reiner Hammerl (CSO), Dr. Dirk Prust (CEO) und Harald Klaiber (CFO)

Ein Highlight auf dem Open House 2023 der Index-Werke: der neue Lang-/Kurzdrehautomat ‘Traub TNL32 compact’ bietet auf der Stellfläche einer TNL20 einen Stangendurchlass von 32 mm

Drehfräszentrum Index G420, automatisiert mit einer ‘iXcenter’-Roboterzelle

Hauptartikel

Index-Werke Open House 2023 | Traub TNL 32 comapct und Index B500 

Drehen

Spanende Verfahren

Drehzentren

Werkzeugmaschinen für die spanende Fertigung

Drehmaschinen

Drehfräs-Zentren

Damm, Helmut

Mehrspindel-Drehmaschinen

Retrofit

Instandhaltung

Industrie 4.0 für die spanende Fertigung

Industrie 4.0

Fertigungsautomation

Drehautomaten

Nach vier Jahren traf sich die Zerspanbranche wieder zu den Technologietagen bei Horn in Tübingen. Rund 3300 Teilnehmer aus 37 Ländern hörten Vorträge und sahen die Lösungen, die Horn gemeinsam mit 35 Partnern unter dem Motto ‘Prozesse beherrschen‘ vorstellte.

Gut 3300 Teilnehmer aus 37 Ländern kamen zu den Horn Technologietagen nach Tübingen.

Für die Paul Horn GmbH, Spezialist für Hartmetall-Präzisionswerkzeuge, muss die Zeit, in der die traditionellen Technologietage pandemiebedingt nicht stattfinden konnten, eine schwere gewesen sein. Schließlich ist Horn als ausgesprochen innovationsstark bekannt, und man zeigt auch gern, was man kann. Nun, vom 14. bis zum 16. Juni 2023, war es dann so weit: Nach vier Jahren Absenz fand sie sich wieder in Tübingen ein, die Fachwelt der Zerspanung, und das nun schon zum achten Mal. Markus Horn, gemeinsam mit Matthias Rommel Geschäftsführer, sprach gleich zu Beginn der das Event einleitenden Pressekonferenz die vergangene schwere Zeit an, die allerdings für ihn, aber auch für die gesamte Belegschaft von Horn vor allem ein Ereignis zu einer schweren gemacht hatte: der Tod seines Vaters Lothar Horn am 5. Februar. Lothar Horn war über viele Jahre das Gesicht der Firma schlechthin in der Branche und hatte sich zahllose Verdienste erworben. Wie Markus Horn betonte, hatte sein Vater noch an den schon früh begonnenen Vorbereitungen zu diesen Technologietagen mitgewirkt.

 Hätte Lothar Horn ihnen nun beiwohnen können, wäre er sicher zufrieden gewesen. Mehr als 3300 Besucher, davon gut die Hälfte aus dem Ausland − allein das ist als Resonanz für einen ‘Restart‘ schon bemerkenswert. Doch Markus Horn stellte in der Pressekonferenz die Veranstaltung zunächst in einen wirtschaftlichen Kontext und konnte dabei von einer soliden Marktsituation des Unternehmens berichten.

 Ein Umsatz von 300 Millionen Euro entspricht etwa dem von 2018/2019

 Mit einem weltweiten Umsatz von rund 300 Millionen Euro, davon etwa 200 Millionen erzielt in Deutschland, hat Horn die Vor-Corona-Zahlen wieder erreicht und sogar leicht übertroffen. Wie Markus Horn betonte, sei mit der aktuellen Struktur des Unternehmens die Kontinuität gesichert. Ihm zufolge lautet das Motto: „Gleiche Werte, neue Ansätze“.

Ungefähr 1500 Leute arbeiten für Horn und sorgen dafür, dass den Fertigungstechnikern Hochpräzisionswerkzeuge und Zubehör zur Verfügung gestellt werden, darunter Vollhartmetallwerkzeuge und HM-, CBN-, MKD- sowie PKD-bestückte Werkzeuge, dass additive Fertigung betrieben, Rohlinge und Verschleißteile bereitgestellt werden, und das in über 70 Ländern der Welt. Und das Unternehmen wächst. So hat Horn − übrigens der größte industrielle Arbeitgeber in Tübingen − allein in diesem Jahr gut 17 Millionen Euro investiert. Erst jüngst wurde in Thailand ein neuer Standort eröffnet.

Die Produktion teilt sich etwa zur Hälfte in gut 25.000 Standard-Werkzeuge und über 150.000 Sonderlösungen. Stolz ist man auf die Forschungs- und Entwicklungsabteilung, die In-house-Beschichtungstechnologie, die eigene Hartmetall-Fertigung und die Fähigkeit, ganz individuelle Produktionstechnologien zu entwickeln.

 Welche Ergebnisse dieses Leistungsvermögen hervorbringt, davon konnten sich die Besucher der Technologietage, die aus über 37 Ländern nach Tübingen gekommen waren, überzeugen. Markus Horn verwies auf die vielfältigen Lösungen, die gemeinsam mit den 35 Partnerunternehmen vorgestellt werden, darunter DMG Mori, Heller, Mazak, Chiron, Index, Grob, Tyrolit, Boehlerit, Fanuc oder Schunk. In den Fachvorträgen, die in vier Sprachen verfolgt werden konnten, spannte sich das Themenfeld von neuesten Beschichtungslösungen über das Zerspanen von ‘Bleifrei‘, das Polygondrehen, das Verzahnen bis hin zur E-Mobilität.

Wie ein roter Faden zog sich das Thema ‘Prozesse beherrschen‘ durch die Veranstaltung. „Nur wer den Zerspanungsprozess beherrscht, kann mit dem eingesetzten Werkzeug die optimalen Ergebnisse erzielen“, bekräftigte Markus Horn in Tübingen. Geschäftsführer Matthias Rommel konkretisierte. Er ging auf Trends wie das Wälzschälen ein und erläuterte aktuelle Projekte, die jedes auf seinem Gebiet das Hightech-Maß der Dinge repräsentieren.

Mit dem Projekt ‘ZykloMed‘  die Hightech-Zerspanung fördern

Beispielhaft für solche Projekte steht die Herstellung funktionsintegrierter Implantate durch neuartige synchronisiert-zyklische Zerspanprozesse – ‘ZykloMed.‘ Mit dem vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) geförderten Verbundprojekt zeigen die beteiligten Partner Index, Horn, Beutter Präzisions-Komponenten sowie das wbk Institut für Produktionstechnik am Karlsruher Institut für Technologie (KIT) ihr Know-how in der Medizintechnik. Mit neuen und modernen Fertigungsverfahren sind die Partner die Herausforderungen für die wirtschaftliche spanende Herstellung von Implantaten mit multifunktionalem sowie unrund-bionischem Design angegangen. Hierbei liegt der Fokus auf den drei Fertigungsverfahren Rotations-Unrunddrehen, Polygondrehen und Dreh-Wirbelfräsen.

Diese drei neuartigen Fertigungsverfahren basieren auf dem gleichen kinematischen Prinzip mehrerer synchronisiert rotierender Achsen. Während dieses Prinzip altbekannt ist, ist die Anwendung auf unrunde und geschwungene Formen hochgradig anspruchsvoll. Gleichzeitig muss die praktische Umsetzung den hohen Qualitätsanforderungen in der Medizintechnik gerecht werden.

Wie diese Technologie funktioniert, davon konnten sich die Besucher auf dem weitläufigen Gelände von Horn überzeugen. Ob im Vorführzentrum, in der beeindruckenden Schleiferei, im Inhouse-Beschichtungszentrum, in dem Horn erst jüngst sieben ältere gegen sieben neue HiPIMS-Anlagen CC800 von CemeCon getauscht hatte, oder in der Hartmetallfertigung − die Vielfalt an Sehenswertem zog viele Interessenten an. Und weil Markus Horn seinem Anspruch, die Besucher mögen mit ihren Sinnen hören, sehen und fühlen auch das Schmecken hinzufügte, war auch für eine umfassende Bereitstellung von Speisen und Getränken gesorgt. Derart geistig und körperlich animiert, dürften die Besucher die Technologietage in Tübingen als Bereicherung empfunden haben und sie auch so in Erinnerung behalten. Beim nächsten Termin ist von einer weitere Steigerung der Teilnehmerzahl auszugehen.

Das Polygondrehen, mit dem es möglich ist, spezielle unrunde Konturen auf Drehmaschinen herzustellen, war eines von mehreren Verfahren, mit denen Horn die eigene Kompetenz in puncto Fertigung von Medizintechnik-Produkten unterstrich

Geschäftsführer Markus Horn erinnerte an seinen im Februar verstorbenen Vater, dem die Technologietage immer eine Herzensangelegenheit waren. Für das Unternehmen konnte er eine Umsatz vermelden, der mit weltweit rund 300 Millionen leicht über dem vor der Pandemiezeit liegt

Den rund 3300 Besuchern bot sich in den drei Werken von Horn in Tübingen ein breites Spektrum an Fachvorträgen mit Live-Vorführungen sowie technologischen Lösungen zum betrachten und begreifen. Exponate wie mehrere Sportwagen, ein Radical Custom Bike, die Prometheus-Brennkammer für einen Ariane-6-Motor, Medizintechnikprodukte oder Uhren und Schmuck beeindruckten

Das Führungstrio von Horn mit den Geschäftsführern Matthias Rommel (Podium links) und Markus Horn (Mitte) sowie Andreas Vollmer gab der Fachpresse am ersten Tag der Technologietage detailliert Auskunft über die wirtschaftliche Lage des Unternehmens und das umfassende Programm des dreitägigen Events 

Gut 3300 Teilnehmer aus 37 Ländern kamen zu den Horn Technologietagen nach Tübingen

Schneidstoffe für Präzisionswerkzeuge

Präzisionswerkzeuge

Hartmetallwerkzeuge

Pfeiffer, Frank

Ein ‘Update‘ in puncto Walter AG erwartete jene Journalisten, die am 20. Juni 2023 zum Presse-Event des Präzisionswerkzeug-Spezialisten nach Tübingen kamen. Walter reagiert mit nachhaltigen Fräser- und Toolmanagement-Lösungen auf den Wandel in der Branche.

Auf dem Presse-Event stellte die Walter AG neue Fräser und Toolmanagement-Lösungen vor

Es ist stets lohnend, der Aufforderung der Walter AG zu folgen, sich direkt vor Ort in Tübingen am Standort des Präzisionswerkzeug-Spezialisten über Neuheiten zu Werkzeugen und deren Peripherie zu informieren. Eine solide Information über das, was sich getan hat, erwartete auch an diesem 20. Juni 2023 die Teilnehmer des diesjährigen Presse-Events. ‘Good News‘ waren durchaus zu verkünden, auch wenn das Unternehmen traditionell und dem Mutterkonzern folgend keine konkrete Auskunft über seine Geschäftszahlen gibt.

Nach kurzer Begrüßung vermittelte der junge Geschäftsführer Christoph Geigges die wichtigsten ‘Hard Facts‘ über Walter. 1919 von Richard Walter in Düsseldorf gegründet, sind heute weltweit rund 4400 Menschen für das Unternehmen tätig. Gefertigt werden Werkzeuge zum Drehen, Stechen, Bohren, Fräsen, Gewinden, Werkzeugaufnahmen sowie individuelle Sonderwerkzeuge und Technologie-Lösungen. Hinzu kommen ein umfangreiches Dienstleistungs-Portfolio sowie digitale Dienstleistungen und Schulungen.

„Um all das umzusetzen, können wir auf ein bestens ausgestattetes Technologiezentrum zugreifen, von denen es außer in Tübingen noch eines in den USA und eines in China gibt“, erläuterte der CEO. Auf den rasanten Wandel im Haupt-Abnehmermarkt Automobil hat man beherzt reagiert, unter anderem mit dem 2021 neu geschaffenen Ressort ‘Component Management Mould & Die‘, das nun gezielt den Werkzeug- und Formenbau adressiert. Laut Geigges ist man zwar nicht unbedeutend im Markt, aber „nicht die Nummer Eins und nicht die Nummer Zwei“. Mit seiner Betonung des noch vorhandenen, zu aktivierenden Potenzials ließ er aber ahnen, dass man es werden könnte.

Ein besonders Anliegen war es dem CEO, die Aktivitäten von Walter rund um das Thema Nachhaltigkeit deutlich zu machen. Schließlich sei das ein zentraler Bestandteil der Firmenstrategie. Bis 2030 will man in der Produktion den CO2-Ausstoß halbieren und zudem die Stadt Tübingen dabei unterstützen, bis 2030 klimaneutral zu werden.

 Verpackungen sollen zu 90 Prozent aus recyceltem Material gefertigt werden, und auch für die Produkte selbst steigert man den Anteil aus Altwerkzeugen wiedergewonnener Hartmetall-Grundstoffe kontinuierlich. Indem Anwender den ‘Reconditioning Service’ nutzen, können sie ihr Tool bis zu dreimal wiederaufarbeiten lassen und so die Werkzeugkosten um bis zu 50 Prozent senken. Dann greift der ‘Recycling Service’. Abschließend gab Geigges noch bekannt, dass der Vertriebsstandort Frankfurt/Main um den Jahreswechsel herum nach Tübingen umziehen wird.

Dann erläuterte Nicole Howind, ihres Zeichens Product Manager Milling Indexable, wie sich die Nachhaltigkeitsstrategie konkret bei Fräswerkzeugen widerspiegelt. Steigende Produktionskosten und ein geändertes Nachfrageverhalten verlangen Nachhaltigkeit, auch in der Metallzerspanung. Wie Howind betonte, nimmt sich Walter des Themas seit Langem an, unter anderem mit Fräsern, die Bauteile nicht nur wirtschaftlicher und effizienter, sondern auch nachhaltig produzieren. Walter nutzt dabei das gesamte Tätigkeitsfeld: von der Aufnahme bis zur Frässtrategie.

 Fräser der Baureihe Xtra·tec XT beispielsweise zeichnen sich durch drei Merkmale aus: Zahnrücken mit 40 Prozent mehr Material erhöhen die Stabilität, eine 34 Prozent größere Auflagefläche der Wendeschneidplatten reduziert die Flächenpressung zwischen Platte und Plattensitz, und der um gut 12 Prozent größere Querschnitt fördert die Bruchsicherheit der Platte selbst. Alle drei Merkmale zahlen auf mehr Prozesssicherheit und Leistung ein und verringern dadurch den Verbrauch von Betriebsmitteln, Material sowie Zeit und Energie, betonte Nicole Howind.

Auch über die Frässtrategie lässt sich die Nachhaltigkeit optimieren

Wo mit langer Auskragung gefräst werden muss, können vibrationsdämpfende Walter Accure·tec-Aufnahmen das Zerspanvolumen beim Fräsen praktisch verdoppeln – und den Ressourceneinsatz reduzieren. Wie Schneidstoffe die Nachhaltigkeit optimieren, zeigte Howind am Beispiel Tiger·tec Gold:  Die Sorten seien hoch verschleißfest und oft ohne Kühlmittel nutzbar. Auch über die Frässtrategie lasse sich die Nachhaltigkeit optimieren. So kann der ‘Roll-in-Entry‘, also der Eintritt in den Werkstoff, in einer 90°-Kurve sowie das ‘Abzeilen‘ der Fläche in spiralförmigen statt parallelen Bahnen selbst bei hochlegiertem Stahl bis zu 30 Prozent Bearbeitungszeit einsparen und die Werkzeugstandzeit verlängern.

Marcus Schur, Head of Tool Management Solutions, gab dann einen Einblick in die Möglichkeiten einer modernen Werkzeugverwaltung. Für den kanadischen Öl- und Gasförderungsausrüster Apollo haben die Experten von Walter ein umfassendes digitales Toolmanagement konzipiert und implementiert, das seit März 2023 komplett von Apollo selbst betrieben wird. Die Kanadier machen damit einen großen Schritt beim Optimieren der Produktion.

Der Zerspanungsspezialist Walter greift auf über 15 Jahre Erfahrung im Toolmanagement mit mehr als 500 Projektanfragen in über 20 Ländern zurück. Aktuell baut Walter seine Leistungen hier deutlich aus. Walter Tool Management Solutions bietet innovative, digital basierte Lösungen, bei denen der Kunde einzelne Elemente seines Toolmanagements bis hin zur kompletten Dienstleistung an Walter auslagert.

Man könne Walter aber auch als ‘Katalysator für die Digitalisierung‘ nutzen: Hier agiert Walter innerhalb eines Netzwerks und zieht externe Partner hinzu, um für den Kunden eine optimale Lösung zu erarbeiten und zu implementieren. Dazu gehören intelligente Regalsysteme, Vending-Maschinen zur Werkzeugverwaltung und Softwarelösungen, die in digitalisierte Abläufe integriert werden.

 Ein solches Paket aus Produktion, Beratung, Integration und Prozessorganisation, wie es die Tübinger Zerspanungsspezialisten anbieten, ist Marcus Schur zufolge in dieser Tiefe kaum sonst im Markt zu finden. Wer dem diesjährigen Presse-Event beiwohnte, sah keinen Grund, diese Aussage in Zweifel zu ziehen.

Der CEO von Walter, Christoph Geigges, erläuterte die aktuelle Situation des mit rund 4400 Beschäftigten weltweit tätigen Tübinger Unternehmens. Zudem zeigte er, wie sich Nachhaltigkeit als zentrale Firmenstrategie in konkretem Handeln widerspiegelt

Nicole Howind, Product Manager Milling Indexable bei Walter, erläuterte, mit welchen neuen Fräswerkzeugen man die Nachhaltigkeit steigern und zugleich die Wirtschaftlichkeit verbessern kann

Das Führungsteam von Walter ließ es sich nicht nehmen, die Leistungsmerkmale aktueller Fräserbaureihen im Technology Center am Beispiel der Fertigung eines Musterteils zu demonstrieren

Toolmanagement

Innovations- und Techniktage ‘InDays4‘ von Ingersoll Werkzeuge

Mit 4529 geladenen Fachbesuchern auf den InDays4 in Haiger sehen die Toolspezialisten von Ingersoll Werkzeuge ihr Konzept bestätigt, die ganze Bandbreite der Zerspanung täglich in ihrer komplexen, umfassenden Prozesskette auf vielfältige Weise in der Praxis darzustellen.

Auf der Hausmesse InDays4 zeigte Ingersoll Werkzeuge die ganze Bandbreite der Zerspanung.

Eine komplette Woche lang und zumeist mit strahlendem Sonnenschein begrüßten die Präzisionswerkzeug-Profis von Ingersoll Werkzeuge ihre Fachbesucher zu den Innovations- und Techniktagen namens ‚InDays4‘ am Firmensitz im mittelhessischen Haiger. Es war die vierte Auflage der InDays4, und am Ende des 16. Juni 2023, des letzten von vier ereignisreichen Tagen im Zeichen der Zerspanung, konnten die Veranstalter auch das Event dieses Jahres als einen  „vollen Erfolg“ werten.

 4529 geladene Fachbesucher bestätigten Ingersoll zufolge die hervorragende Qualität der Veranstaltung, auf der Ingersoll Werkzeuge − Teil der weltweit agierenden IMC Group − mit 43 Partnerunternehmen auf 20 Werkzeugmaschinen die Zerspanung von 23 sehr unterschiedlichen Praxisbauteilen und fünf Prozessketten vorführte. Außerdem wurden den Gästen 44 Fachvorträge (elf je Tag) über die unterschiedlichsten Themengebiete präsentiert.

In Zeiten des Personalmangels steht die Automation im Fokus

Fünf Jahre waren seit den letzten derartigen Technologietagen vergangen; nun haben den Organisatoren zufolge die InDays4 eindrucksvoll gezeigt, wie sehr sich die Anforderungen seither verändert haben. Als bezeichnend werten sie, dass 80 Prozent der ausgestellten Maschinen automatisiert betrieben wurden. Die Lösungen variierten von kleineren Maschinen mit einfachen Greifern oder Stangenladern bis hin zu großen Bearbeitungszentren mit vollautomatischem Palettenwechsler.

Beim ausgewählten Teilespektrum unterschiedlicher Komplexität dürfte für jeden Besucher etwas dabei gewesen sein: Dreh- und Frästeile, Schmiedegesenke, Verzahnungen diverser Größe, Aerospace-Bauteile aus Titan und Aluminium, Automotive-Komponenten  aus Aluminium, Gusswerkstoff oder Stahl, Instrumente für die Medizinindustrie und anderes mehr. Zerspant wurden im 30-Minuten-Takt reale oder etwas modifizierte Kundenbauteile. Insgesamt gab es 384 Live-Maschinenvorführungen (96 je Tag) innerhalb der vier Veranstaltungstage.

Ein klarer Schwerpunkt der diesjährigen InDays4 waren die Prozessketten. Schon 2018 hatte Ingersoll anhand eines Beispiels aufgezeigt, welche Schritte vom Auftragseingang über die Konstruktion, die NC-Programmierung und die Produktion bis hin zur Qualitätskontrolle exakt geplant werden müssen, damit alles reibungslos funktioniert.

 Auf den InDays4 2023 wurden nun gleich fünf Prozessketten demonstriert, womit man den Fokus auf Automatisierung und Digitalisierung unterstrich. Die Prozessketten sind praktikable Beispiele, wie eine Optimierung der Prozesse aufgebaut werden kann. Erklärtes Ziel ist laut Hersteller eine 24/7-Produktion für kleinste und mittlere Losgrößen, die an 365 Tagen im Jahr läuft.

Eine entscheidende Bedeutung kommt dabei der Qualität der Daten zu, betont man in Haiger. Wenn sie nicht gut ist, laufe auch die Prozesskette nicht ‘sauber‘. Eindringlich wurden den Besuchern Details vermittelt, auf die es dabei ankommt, etwa die sorgfältige Dokumentation von Lagerplatz und Zustand eines jeden Werkzeugs und  die Rückmeldung aller im Prozess vorgenommenen Änderungen ins System.

Aktuelle Werkzeugtrends wurden den Gästen vorgeführt

Ingersoll nutzte die InDays4 auch dafür, den Besuchern aktuelle Werkzeugentwicklungen vorzustellen. So geht  ein Trend hin zu kleineren Werkzeugdurchmessern sowohl für Vollhartmetallwerkzeuge als auch für solche mit Wendeschneidplatten. Kleinere Platten ermöglichen mehr Schneiden auf einem Grundkörper; das nutzt die besonderen Eigenschaften moderner dynamischer Maschinen aus. Damit werden höhere Drehzahlen und Vorschübe und zugleich eine verbesserte Prozesssicherheit möglich, die in einer automatisierten Fertigung unabdingbar ist.

Als einen weiteren Trend haben die Zerspanfachleute aus Haiger Werkzeuge aus dem 3D-Drucker thematisiert. Sie ermöglichen durch spiralförmige Kühlmittelzuführungen einen punktgenauen Kühlmitteleinsatz mit Hochdruck direkt auf die Schneide. Bionische Werkzeuge aus dem 3D-Drucker verblüffen mit enormer Gewichtseinsparung und damit wesentlich leichterem Handling.

Gegenstand der Diskussion war bei dieser Veranstaltung zudem die Arbeitswelt der Zukunft. Mitarbeiterwünsche nach besserer Work-Life-Balance oder der Vier-Tage-Woche lassen sich nur mit entsprechenden Automationslösungen umsetzen. Darüber bestand weitgehende Einigkeit. Es wurde auch demonstriert, wie eine Produktionsüberwachung per Tablet dem Maschinenbediener mehr Flexibilität verleiht. Als Quintessenz wurde jedenfalls deutlich: Für den klassischen Dreischichtbetrieb scheint die Zeit abzulaufen.

Armin Engelhardt, Geschäftsführer von Ingersoll Werkzeuge, gab WB Werkstatt + Betrieb am Rande der Veranstaltung Auskunft über die aktuelle Marktsituation und die Positionierung seines Unternehmens im Markt unter den gegenwärtigen Bedingungen. Laut Engelhardt konnte der Hersteller im Geschäftsjahr 2021/2022 ein Umsatzplus von rund sieben Prozent erzielen und hat damit den Vor-Corona-Status erreicht.

 Als starke Branchen erweisen sich ihm zufolge nach wie vor die Automobilindustrie und auch der Werkzeug- und Formenbau. Der Getriebebau für Windkraftanlagen frage stark nach, allerdings vorrangig im Ausland. Andererseits erzeuge der Trend zu elektrischen Antrieben eine steigende Nachfrage nach kleinen Getrieben, der man mit Werkzeugen bis hinunter zu Modul 0,5 mm entspricht.

Auch bei Fräswerkzeugen bestätige sich der Trend hin zu eher kleinen Durchmesserwerten, denn die Spindeln zeitgemäßer Werkzeugmaschinen arbeiteten mit hohen Drehzahlen, die eine Zerspanung mit hohem Vorschub erfordern. Ziel sei es zudem, die Automation bis hinunter zur Einzelteilfertigung umzusetzen; dies sei in einigen Fällen schon realisiert worden. Dann erledigt der Bediener an verketteten Maschinen nur noch Rüstaufgaben. Auch auf dem Weg zu einem geschlossenen Regelkreis, bei dem die Maschine auf selbsttätig gewonnene Echtzeitdaten aus dem Prozess unmittelbar mit einer Veränderung der Stellgrößen reagiert, sei man schon weit vorangekommen.

Im Gegensatz zu früher, als der Schwerpunkt stark bei Wendeplattenwerkzeugen lag, komme man nun auch gut bei Vollhartmetall-Werkzeugen voran und bediene quasi jede Branche mit hochwertigen Werkzeugen. „Unser Kunde kann sich kein billiges Werkzeug leisten; er braucht einen Produktivitätszuwachs“, so der Geschäftsführer.

Die Praxisnähe der mit den Partnern realisierten Vorführungen mit realen Bauteilen überzeugten, sodass ein Besuch in Haiger sicher als Gewinn empfunden wurde. Ein Resultat, das für die nächsten InDays4 einen noch stärkeren Zuspruch erwarten lässt.

Opulent zeigt sich die Fassade des Firmensitzes von Ingersoll Werkzeuge im hessischen Haiger. Innen erwartete die zu den InDays4 geladenen Fachbesucher eine Vielzahl von praxisnahen Zerspanvorführungen

So vielfältig wie die Branchen waren die Präzisionswerkzeuge, die man in Haiger begutachten konnte. Deutlich gemacht wurde auch, wie sich diese in Prozessketten integrieren lassen

Gemeinsam mit 43 zumeist namhaften Partnerunternehmen demonstrierte Ingersoll Werkzeuge auf 20 Maschinen die Zerspanung von 23 verschiedenen Praxisbauteilen

Ingersoll-Werkzeuge-Geschäftsführer Armin Engelhardt: „Unser Kunde braucht einen Produktivitätszuwachs.“ Mit zeitgemäßer Werkzeugtechnik könne man diese Anforderung erfüllen

Auf der Hausmesse InDays4 zeigte Ingersoll Werkzeuge die ganze Bandbreite der Zerspanung 

Automatisiertes 5-Achs-BAZ in der Lohnfertigung

Für komplexe Teilefertigung und Baugruppenmontage ist die Feinmechanik Lothar Kahl eine der ersten Adressen. Was der Lohnfertiger liefert, ist High-End. Wie er die Werkstückvielfalt beherrscht, state-of-the-art. Neu an Bord ist ein automatisiertes 5-Achs-BAZ der 15er-Baureihe von Chiron.

Lohnfertiger Lothar Kahl nutzt bei der Teilefertigung über viele Werkstoffsorten hinweg ein automatisiertes Chiron-5-Achs-BAZ für die Komplettbearbeitung.

Irgendwo und irgendwann fängt alles einmal an. Lothar Kahl, gelernter Feinmechanikermeister, machte sich 1945 auf dem Gelände des Taucher- und Bergungsbetriebs Alnwick Harmstorf am Blankeneser Elbufer selbstständig. Unter seinen ersten Auftraggebern war der Norddeutsche Rundfunk, für die er Mikrofone fertigte. Später hat er Funkübertragungswagen ausgerüstet und unter anderem eine Fischfiletiermaschine entwickelt.

1966 stieg Lothars Sohn Wulf in das Unternehmen ein und brachte die Feinmechanik Lothar Kahl in zwei Jahrzehnten als Lohnfertiger auf Erfolgskurs. 2004 wurde Sohn Wulf Peter in die Geschäftsführung berufen. Im selben Jahr gründete dieser den Kahl Komponentenbau. „Dafür gab es zwei Beweggründe“, so Wulf Peter Kahl: „Platzprobleme in der Feinmechanik, um die Aufträge für zwei größere Baugruppen zu bewältigen, sowie das Ziel, mit der Spezialisierung auf die Montage und das Einkaufsmanagement großer komplexer Baugruppen die Kosten für unsere Auftraggeber zu senken.“

USP: Baugruppenfertigung und -montage  mit Funktionsgarantie

Das familiengeführte Unternehmen Kahl ist heute eine der ersten Adressen für Kunden aus Medizintechnik, Maschinen- und Anlagenbau sowie Labortechnik. 70 Mitarbeitende der Lothar Kahl Feinmechanik und zehn im Kahl Komponentenbau fertigen und montieren heute auf 2500 m2 Baugruppen. Über 15.000 aktive Teile durchlaufen die Fertigung, davon gehen 70 Prozent in die Baugruppenmontage, die übrigen 30 Prozent sind Prototypen und klassische Lohnfertigungsaufträge.

Die besondere Stärke im Baugruppengeschäft erklärt Wulf Peter Kahl so: „Wir nehmen unseren Kunden im Grunde alles ab: Fertigung, Lagerhaltung, Vorfinanzierung, Einkauf, Verwaltung und liefern die komplette Baugruppe mit Funktionsgarantie. Es spricht sich herum, dass dies eine Win-win-Situation ist.“ Das gilt insbesondere für Baugruppen mit hohem Anspruch bei Toleranzen und Oberflächengüte.

Dazu zählt auch eine Baugruppenfamilie aus der Lebensmittelindustrie, bei der es um Befüllung, Etikettierung, Palettierung sowie das Aufblasen und Formen von Flaschen geht. In den komplettierten Anlagen können stündlich bis zu 80.000 Flaschen vom Band laufen. Ein weiteres Baugruppen-Beispiel aus der Medizintechnik ist ein fahrbares Deckenstativ für Röntgensysteme, bestehend aus über 300 Einzelteilen. Bis auf wenige zugekaufte Spezialelemente fertigt Kahl seit 2001 alle Komponenten inhouse.

Motivierende Fertigungsphilosophie  und neueste Technologie

Aktuell stehen 45 CNC-gesteuerte Werkzeugmaschinen in der Fertigung von Kahl. Alles was sich beim Drehen in der Range von 2 bis 400 mm Durchmesser und Längen bis 600 mm sowie beim Fräsen bis 500 × 700 × 600 mm bewegt, wird zweischichtig in Losgrößen von 5 bis 5000 gefertigt. Oder wie es Lukas Eich, die rechte Hand von Wulf Peter Kahl in der Geschäftsleitung, selbstsicher darstellt: „Alles was man in die Hände nehmen kann und so um die 20 kg wiegt, bekommen wir hin. Da gibt es nichts, was wir nicht können.“

Um dieses Versprechen in der täglichen Praxis einlösen zu können, gilt bei Kahl die Philosophie des selbstständigen und selbstverantwortlichen Mitarbeitenden. So ist in der Fertigung jede Person für ihre ‘eigene Maschine’ voll verantwortlich – von der Arbeitsvorbereitung über die Programmierung, Bedienung und Wartung bis hin zum aktiven Einbringen der Erfahrung bei neuen Aufträgen. Eich ist überzeugt, dass die Teilhabe an der Verantwortung die Mitarbeitenden selbstständig macht und nachhaltig motiviert. „Um die von unseren Kunden geforderte High-End-Produktqualität zu liefern, ist das ein starkes Pfund.“

Als starkes Pfund für die Wettbewerbsfähigkeit muss auch eine bedeutende Doppel-Investition der letzten beiden Jahre erwähnt werden. Seit April 2023 ist die Feinmechanik Lothar Kahl zertifiziert nach der neuen ISO-Norm 13485, was heutzutage unumgänglich ist, um weiterhin als Lieferant in der Medizintechnik gelistet zu bleiben. Zeitgleich wurde die gesamte Prozesssteuerung digitalisiert. „Diese enorme Investition“, erklärt Lukas Eich, „hat sich allein schon dadurch amortisiert, dass wir mit der Zertifizierung alle aktuellen Aufträge aus der Medizintechnik halten und neue, durch den Wegfall nicht zertifizierter Betriebe, hinzugewinnen konnten. Und mit der digitalen Prozesssteuerung werden sich Optimierungspotenziale bei anderen Produkten ergeben und weitere Synergieeffekte einstellen.“

Baureihe 15: große Freiheit an Werkstoffen und Werkstücken

Herzstück im Fräsbereich sind sechs Chiron-Bearbeitungszentren, alle Siemens-gesteuert und alle aus der ‘Baureihe 15’, wobei die erste schon 2001 in Betrieb gegangen ist. 22 Jahre sind die Chirons damit fester Bestandteil im Maschinenpark von Kahl, was die Firmenphilosophie der Eigentümerfamilie unterstreicht, mit Kunden und Lieferanten langfristige Partnerschaften aufzubauen.

‘Langfristig’ passt auch auf Alexander Jarck: Er hat vor 18 Jahren bei Kahl seine Ausbildung gemacht, ist seit vielen Jahren zuständig für den CNC-Fräsbereich und hat alle Chiron-Maschinen unter seinen Fittichen. Jarck kennt praktisch jedes Bauteil, das auf den BAZ gefertigt wird: Flansche, Greifer, Platten, Abgriffpatronen, Lagerdeckel, Montageblöcke, Prismen – die Liste ist schier endlos. Die der eingesetzten Werkstoffe ebenfalls: Titan, CoCr-Stähle, V2A, Aluminium, Messing und Kunststoffe wie PEEK, POM oder PC.

Auf einer FZ 15 W, die 2021 in Betrieb genommen wurde, hat Jarck in nur einem Jahr an die 100 verschiedene Teile programmiert und gefertigt. Darunter viele Prototypen, aus denen im besten Fall Serienaufträge werden. Das neueste BAZ in der Fräserei ist eine ‘FZ 15 S five axis’ mit Automationseinheit ‘VariocellUno’, gekauft für das anspruchsvolle Serien-Bauteil einer Baugruppe, das in einem Zyklus mit OP 10 und OP 20 auf einer Maschine an allen sechs Seiten komplett fertig bearbeitet werden soll. Ein Jahresvolumen von 6000 Stück, Tendenz steigend, sorgt für eine Grundauslastung, die den Weg zum Neumaschinenkauf ebnet.

Nachdem Kahl, Eich und Jarck die Angebote der Chiron Group und der Wettbewerber für dieses Projekt evaluiert hatten, fuhren drei Mitarbeitende aus der Fräserei nach Tuttlingen zum Hauptsitz der Chiron Group, um die vorgeschlagene Lösung nochmals unter die Lupe zu nehmen. Das Konzept mit der Nebenspannfläche hat letztlich überzeugt und zur Kaufentscheidung für die Chiron FZ 15 S five axis geführt.

Individuelle Automation + 5-Achs-simultan + Komplettbearbeitung

Warum die Chiron-Baureihe 15 bei Kahl derart stark vertreten ist, begründet Jarck wie folgt: „Die Maschinen sind schnell, vielseitig einsetzbar, einfach zu rüsten, präzise und prozessstabil.“ Die neue FZ 15 S five axis in der Ausbaustufe mit der 5-Achs-Simultanbearbeitung und der Automation war erklärter Wunsch im Lastenheft und steht auch zukunftsweisend für die Fertigungsstrategie von Kahl. „Obwohl wir so gut wie keine Fluktuation haben, spüren auch wir den Fachkräfte- und Nachwuchsmangel. Mithilfe der Prozessdigitalisierung und einer automatisierten Fertigungslösung wie der neuen FZ 15 S können wir das gut abfangen und weiterhin eine hohe Qualität und Produktivität gewährleisten“, begründet Wulf Peter Kahl die Entscheidung und fügt mit einem Schmunzeln hinzu: „Auch wenn der Preis für die Maschine über dem des Wettbewerbs lag, war am Ende die Lösung der Chiron Group die stabilere und vielseitigere.“

Alexander Jarck sieht vor allen Dingen fertigungstechnisch in der 5-Achs-Simultanbearbeitung viel Potenzial, um bestehende Prozesse zu optimieren und neue anspruchsvolle Bauteile zu akquirieren. Bemerkenswert an der automatisierten Maschine ist, dass Jarck’s Team den Automationsprozess selbst ausgearbeitet hat und Komponenten wie Spannmittel, Greifer und Aufnahmen inhouse gefertigt wurden. Die Chiron Group hat mit der VariocellUno ‘nur’ die Basis für die Automationslösung bereitgestellt. Burkhardt Opp, Verkaufsingenieur der Chiron Group, erklärt diese Vorgehensweise: „Es ist absolut sinnvoll, die Erfahrung und die Kompetenz der Kahl-Mitarbeitenden in puncto robotergesteuerte Automation zu nutzen. Denn zusätzlich zur Kostenersparnis im Vergleich zu einer kompletten Turnkey-Lösung aus unserem Haus ist ein weiterer Vorteil für Kahl, dass die Mitarbeitenden den Prozess selbst umgesetzt haben. Das ist gut fürs Selbstbewusstsein und effektiv für die tägliche Praxis. Das haben wir voll unterstützt und an den entscheidenden Schnittstellen dafür gesorgt, dass alles wie geplant funktioniert.“

Zufrieden unterstreicht Jarck das Statement von Opp: „Im bisherigen Fertigungsprozess konnten wir nur 30 Prozent der Losgröße abdecken und haben die übrigen Teile aus unserem Netzwerk zugekauft. Jetzt fertigen wir die Menge zu 100 Prozent komplett auf einer Maschine, sind dabei ganze 30 Prozent schneller und haben dank der Automation noch zusätzlich Kapazität gewonnen, um andere Teile für unsere Kunden wirtschaftlich zu fertigen.“

Den Chiron-Group-Service bewerten Kahl, Eich, Jarck und David Klatt, (der neue Betriebsleiter und Nachfolger von Michael Schubert, der mit stolzen 74 Jahren und 60 Jahren Betriebszugehörigkeit dann doch beschlossen hat, „es mal gut sein zu lassen“) mit der Note ‘sehr gut’. Zum einen sind die Serviceeinsätze selten – siehe auch Philosophie der ‘eigenen Maschine’. Und wenn sie denn auf Grund von Verschleißteilen oder ungeplanten Ausfällen nötig wurden, waren die Servicetechniker schnell vor Ort und haben die Produktion zügig wieder zum Laufen gebracht.

Prototypen- und Serienfertigung, Aluminium, Edelstähle, Kunststoffe, Messing, Titan, CoCr, 3- bis 5-achsiges Fräsen und Drehen: das aktive Teilespektrum, das Lothar Karl Feinmechanik fertigt, umfasst gut 15.000 Teile

6-Seiten-Komplettbearbeitung mit OP 10 und OP 20: die Lösung der Chiron Group mit der Nebenspannstelle (links) hat als die stabilere und vielseitigere im Auswahlverfahren gewonnen

FZ 15 S five axis in Aktion: schnell, vielseitig, einfach zu rüsten, präzise, prozessstabil

Nebenzeiten runter, Produktivität rauf: nicht nur wegen des Fachkräftemangels setzt Kahl auf Automationslösungen, individuell umgesetzt mit einer ‘VariocellUno’

Sichtlich zufrieden mit der neuen FZ 15 S five axis (von links): Lukas Eich, Alexander Jarck, David Klatt, Wulf Peter Kahl (alle Feinmechanik Kahl) und Burkhardt Opp, Chiron Group

Alexander Jarck sieht vor allen Dingen fertigungstechnisch mit der 5-Achs-Simultanbearbeitung viel Potenzial, um bestehende Prozesse zu optimieren und neue anspruchsvolle Bauteile zu produzieren

Lukas Eich und Wulf Peter Kahl sind sich einig: Die Beteiligung der Mitarbeitenden an der Verantwortung macht diese selbstständig und wirkt nachhaltig motivierend. Um die von den Kunden geforderte High-End-Produktqualität zu liefern, ist das ein starkes Pfund

Chiron und Feinmechanik Lothar Kahl | 5-Achs-BAZ FZ 15 S five axis  mit Variocell Uno

Feinmechanik Lothar Kahl GmbH 22549 Hamburg-Lurup Tel. +49 40 840508–10 <a href="https://www.lotharkahl.de" target="_blank">www.lotharkahl.de</a>

Chiron Group SE 78532 Tuttlingen Tel. +49 7461 940–0 <a href="https://www.chiron-group.com" target="_blank">www.chiron-group.com</a>

Peter Wustrow ist Geschäftsführer der Peter Wustrow GmbH Werbeagentur in Ostfildern <a href="mailto:info@wustrowwerbung.de">info@wustrowwerbung.de</a>

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Ghiringhelli zeigt seine neuesten Maschinen auf der EMO 2023

Rettificatrici Ghiringhelli S.p.A. entwickelt seit über 100 Jahren Lösungen für das  spitzenlose Schleifen. Das ständig weiterentwickelte Angebot an Maschinen, Automation  und flexiblen modularen Systemen wird auf der EMO mit folgenden Neuheiten präsentiert.

Rettificatrici Ghiringhelli präsentiert seine aktuellne Rundschleifmaschinen auf der EMO in Hannover

Die hochpräzise spitzenlose Rundschleifmaschine mit festem Zentrum A80, die mit der neuen CNC-Steuerung ‘0i-F Plus’ von Fanuc ausgestattet ist, zählt zu den Highlights am Stand von Ghiringhelli. Die Implementierung der Fanuc-CNC erweitert die Auswahl an bestehenden NC-Lösungen auf der A80-Baureihe, um unterschiedliche Produktions- und Marktanforderungen zu erfüllen.

“Die A80-Linie wird im Marktsegment des Schleifens von Teilen mit extrem kleinen Abmessungen sehr geschätzt“, sagt Patrizia Ghiringhelli, Joint Managing Director von Rettificatrici Ghiringhelli. „Vor zwei Jahren haben wir die Linie A80 auf den Markt gebracht, um den spezifischen Anforderungen dieses Segments gerecht zu werden. Die neuen Geschäftsmöglichkeiten haben uns dazu veranlasst, das konsolidierte CNC-Angebot von Siemens, das in unserer gesamten Produktpalette Verwendung findet, durch ein ähnliches Angebot von Fanuc zu ergänzen. Auf diese Weise können wir unser CNC-Angebot erweitern, die erforderlichen Lösungen anbieten und unseren Marktanteil erhöhen. Die Einführung des Fanuc-Systems auf der A80, die von unseren Technikern in Rekordzeit entwickelt wurde, bestätigt unsere Strategie, das Angebot unserer spitzenlosen Rundschleifmaschinen, die sich durch Spitzentechnologie, Präzision, Qualität und Zuverlässigkeit auszeichnen, weiter zu verbessern“.

Die CNC-Steuerung Fanuc 0i-F Plus, die in der neuen A80 zum Einsatz kommt, ist mit einem 15-Zoll-Touchscreen ausgestattet, der auf einer schwenkbaren Konsole im Arbeitsbereich positioniert ist – mit Hilfe eines Arms, der über dem Schaltschrank montiert ist.

Die CNC-Steuerung eignet sich für eine Vielzahl von Steuerungsanwendungen und verfügt über eine große Funktionsvielfalt und einen praktisch unbegrenzten Parameterspeicher, wodurch eine hohe Leistungsfähigkeit gewährleistet ist. Auf der A80 ist sie mit Hardware der neuesten Generation und einer Vielzahl von mitgelieferter Software ausgestattet. Darüber hinaus können Anwender die Steuerung mit einer großen Auswahl an zusätzlichen Funktionen anpassen, um die Produktivität der Schleifmaschine für bestimmte Anwendungen zu maximieren.

Alle zeitgemäßen Funktionalitäten an Bord

Die CNC verfügt über alle Funktionen, die für hochwertige Systeme typisch sind: Zum Beispiel die grafische Programmierung sowohl des Schleifzyklus als auch des Werkzeugprofils, die Optimierung des Grobschleifens der Werkzeuge für einen schnelleren Werkzeugwechsel, detaillierte Diagnosefunktionen und einen Kalender für vorbeugende Wartung.

Dank der einfachen Bedienung kann der Maschinenführer die CNC flexibel anpassen, indem er etwa benutzerdefinierte Bildschirme entwickelt, neue Funktionen hinzufügt und Maschinensteuerungsfunktionen, die in der Programmiersprache ‘C’ geschrieben sind, ergänzt.

Dank der ‘Dual Check Safety’-Technologie, der einfachen Anbindung an Managementsysteme (MES) sowie der Datenerfassung (Scada), gibt es für die Sicherheitskontrolle die ausgefeiltesten und lehrreichsten Lösungen. Dadurch wird eine minimale Wiederherstellungszeit gewährleistet. Alle Softwarefunktionen, einschließlich der Automatisierung, sind mit denen der Maschine über die exklusive Softwareplattform ‘HMI Ghiringhelli’ integriert, die über erweiterte Diagnosefunktionen, Schleif- und Profilbibliotheken, Zyklus- und Befehlsprogrammierung, statistische Berechnungen zur Korrektur der Zyklusmaße, Fernsteuerung und Ferndiagnose sowie regelmäßige vorbeugende Wartung verfügt.

Die neue spitzenlose Rundschleifmaschine A80 mit festem Zentrum lässt sich dank des besonders zuverlässigen und getesteten offenen Protokolls OPC UA (entwickelt von der OPC-Foundation) problemlos in die gängigsten Produktionsmanagementsysteme integrieren. Sie ist mit sechs CNC-Achsen auf einem Maschinenbett aus Naturgranit ausgestattet. Der Schleifkopf ist mit Schleifscheiben mit 200 mm Durchmesser und 80 mm Länge, einer Motorleistung von 4 kW und einer konstanten Umfangsgeschwindigkeit von bis zu 50 m/s (optional 63 m/s) bestückt. Der Regelscheibenkopf hat montierte Scheiben mit 100 mm Durchmesser und 80 mm Länge. Der Regelscheibenkopf ist um ±5° neigbar. Die Maschine ist in der Lage, Werkstücke von Ø 0,3 mm bis Ø 10 mm und Längen bis 80 mm sowohl im Einstech- als auch im Durchgangsverfahren zu schleifen.

APG-S erstmals mit Innovation in puncto Industrie 4.0

Ghiringhelli stellt außerdem eine spitzenlose Rundschleifmaschine APG-S vor, die über eine interessante technologische Innovation verfügt. Dank des neuen Systems ‘Hiwin i4.0BS’ sind die Hauptarbeitsachsen der Maschine mit intelligenten Kugelumlaufspindeln ausgestattet, einer innovativen Edge-Computing-Lösung für die vorbeugende Wartung.

Diese Maschinenintegration stellt einen wichtigen Fortschritt im Bereich Industrie 4.0 dar, da es sich um den weltweit ersten Kugelgewindetrieb handelt, der für die Integration in eine Smart Factory geeignet ist. Das System besteht aus einem Edge-Computing-Modul (ECM) und patentierten Multifunktionssensoren, die an jeder Spindelmutter angebracht sind. Dank fortschrittlicher Algorithmen verarbeitet das Hiwin i4.0BS-System in Echtzeit zahlreiche Messungen und Analysen kritischer Parameter zum Zustand des Kugelgewindetriebs der Achsen auf lokaler Ebene. Es liefert digitale Signale und/oder Web-API-Dateien, die direkt an die SPS der Maschine oder an andere Fernsteuerungs- und Überwachungssysteme gesendet werden können.

Der Hauptnutzen des Systems besteht darin, eine effiziente und vorbeugende Wartung zu gewährleisten und die Maschinenstillstandszeiten zu minimieren, indem eventuelle Anomalien oder Leistungsabfälle über die Benutzungsdauer schnell erkennbar werden. So lassen sich Situationen vermeiden, welche die Zuverlässigkeit, Effizienz und Genauigkeit des Schleifprozesses beeinträchtigen könnten. Die Integration des Systems Hiwin i4.0BS in die spitzenlose Rundschleifmaschine APG-S von Ghiringhelli bietet einen bedeutenden technologischen Vorteil: Das System ermöglicht zum Beispiel eine intelligente Schmierung der Kugelumlaufspindeln mit Frequenzsteuerung, die notwendig ist, um sicherzustellen, dass die Kugelumlaufspindeln die geforderten Leistungen erbringen, wobei eine erhebliche Öl- und Fetteinsparung erzielt wird.

Zustandsanalysen zeichnen kritische Parameter auf

Im Hintergrund wird eine Schwingungsanalyse durchgeführt, indem der normale Betrieb des Kugelgewindetriebs aktiv überwacht wird und eine permanente Datenaufzeichnung über eventuelle Störungen, die den eingestellten Schwellenwert überschreiten, stattfindet. Darüber hinaus ist eine thermische Analyse möglich, indem die Betriebstemperatur des Kugelgewindetriebs überwacht wird und thermische Anomalien, die außerhalb des durch zwei Referenzschwellen (obere und untere) festgelegten Bereichs liegen, permanent aufgezeichnet werden. Darüber hinaus erlaubt der Algorithmus die Überprüfung der anfänglichen Steifigkeitsleistung des Kugelgewindetriebs, indem dessen Vorspannung analysiert wird, um das natürliche, verschleißbedingte Absenken des Niveaus zu erkennen und zu melden, schon bevor ein unerwünschtes Spiel auftritt.

“Ghiringhelli hat schon immer großen Wert darauf gelegt, den Anwendern seiner Schleifmaschinen modernste Lösungen für die Diagnose sowie die regelmäßige und vorbeugende Wartung anzubieten“, betont Patrizia Ghiringhelli. „Wir sind sehr zufrieden mit der Arbeit, die die Techniker von Ghiringhelli und Hiwin-Italia bei dieser Integration geleistet haben. Dank der Anwendung dieses innovativen Systems i4.0BS werden die Kugelumlaufspindeln der Hauptarbeitsachsen unserer APG-S intelligent und bieten Verbesserungen in Bezug auf Effizienz, Präzision und Zuverlässigkeit. Diese Integration ergänzt die zahlreichen technischen Support-Lösungen von Ghiringhelli, die bereits in die CNC unserer Maschinen integriert sind, und bietet unseren Kunden viele Vorteile durch optimierte Wartung und erhöhte Produktivität.“

Zu den technischen Merkmalen der Baureihe APG-S gehören ein Maschinenbett aus Mineralguss, die Möglichkeit, Werkstücke von Ø 1,5 bis 70 mm zu schleifen, eine Elektrospindel auf einer CBN-Schleifscheibe Ø 610 und 20 mm Länge, eine Motorleistung von 55 kW für eine Umfangsgeschwindigkeit bis 120 m/s sowie eine Regelscheibe Ø 305 mm mit bis zu 11 Nm Drehmoment.

Außerdem erwähnenswert sind die native Siemens-CNC-Steuerung Sinumerik-One, die Ghiringhelli-eigene HMI-Schnittstelle, ein ‘Multi-Touch’-Bildschirm auf verstellbarer Konsole, die Integration des Siemens-Moduls ‘Safety Integrated Plus’, das Kommunikationsprotokoll Siemens-IO-Link und zahlreiche verfügbare Diagnoselösungen, sowie ein Fernwartungsservice unter Zuhilfenahme von Augmented Reality.

Sowohl die spitzenlose Rundschleifmaschine A80 als auch die APG-S verfügen über eine breite Palette an automatischen Be- und Entladesystemen für Werkstücke sowie über eine große Auswahl an Zubehör und Optionen für eine bestmögliche Anpassung des Systems.

Die A80 von Ghiringhelli ist mit der neuen Fanuc-CNC-Steuerung 0i-F Plus ausgestattet

Alle Funktionen der Software, einschließlich der Automatisierung, sind mit den Funktionen der Maschine über die exklusive Software-Plattform HMI von Ghiringhelli integriert

Die spitzenlose Rundschleifmaschine APG-S ist mit den smarten Kugelgewindetrieben Hiwin i4.0BS ausgestattet

Das System Hiwin i4.0BS verarbeitet mit Algorithmen in Echtzeit mehrere Messungen und Analysen kritischer Parameter über den Zustand der Kugelgewindetriebe der Achsen